《鋁陽(yáng)極氧化電解液專利工藝配方精選匯編》介紹：電解液是陽(yáng)極氧化解決鋁表面硬度、耐磨損性等方面的缺陷，更能延長(zhǎng)鋁的使用壽命并增強(qiáng)美觀度，以及環(huán)境保護(hù)廢水處理重要環(huán)節(jié)，本篇重點(diǎn)收錄了微弧氧化陶瓷膜層電解液、耐磨表層的鋁合金陽(yáng)極氧化膜電解液、陶瓷氧化電解液、復(fù)合陶瓷膜層電解液、致密光滑結(jié)合力好陽(yáng)極氧化膜電解液、抗高溫氧化電解液等優(yōu)秀專利工藝配方。
本篇專輯精選收錄了國(guó)內(nèi)外關(guān)于鋁合金陽(yáng)極最新技術(shù)工藝配方技術(shù)資料。涉及國(guó)內(nèi)外著名公司、科研單位、知名企業(yè)的最新技術(shù)全文資料，工藝配方詳盡，技術(shù)含量高、環(huán)保性強(qiáng)是從事高性能、高質(zhì)量、產(chǎn)品加工研究生產(chǎn)單位提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)新產(chǎn)品的重要情報(bào)資料。
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1 2023國(guó)內(nèi)優(yōu)秀技術(shù)：鋁合金材料高絕緣性陽(yáng)極氧化工藝
包括：表面前處理工藝、清洗工藝、拋光、去灰、把酸洗去灰后的材料放入電鍍槽中，陽(yáng)極氧化電壓為20?55V，電鍍槽中的槽液成份包括草酸30?60g/L、AL＆lt;supgt;3+＆lt;/supgt;5?20g/L、檸檬酸鈉2?18g/L及復(fù)合添加劑1?10g/L，復(fù)合添加劑按重量百分比計(jì)，包括1?20％檸檬酸、5?20％乙二醇、1?10％三乙醇胺、1?5％草酸鈉，余量為水；對(duì)陽(yáng)極氧化后的材料進(jìn)行封孔處理。兼顧生產(chǎn)效率及氧化膜層性能，膜層表面質(zhì)量高，絕緣性高。
2 一種電解液及其制備方法與應(yīng)用
包括：向硝酸溶液中加入含釔氧化物，并進(jìn)行攪拌，得到具有目標(biāo)濃度的電解液；其中，控制所述硝酸溶液的濃度。利用硝酸溶液的氧化作用，控制表面形成氧化膜的厚度；含釔氧化物中釔抑制了過渡氧化鋁的形成，從而加快氧化保護(hù)層的早期形成，并有效提高合金高溫抗氧化性能。該方法制備得到的電解液應(yīng)用于鐵鉻鋁合金表面進(jìn)行預(yù)氧化處理，提高合金的抗氧化能力，使Fe?Cr?Al氧化膜層厚度易控制、抗氧化能力高以及消耗能源小。
3 一種壓鑄鋁合金陽(yáng)極氧化液及其制備方法與應(yīng)用
原料制成：硫酸150～220g/L，有機(jī)酸絡(luò)合劑5～15g/L，余量為去離子水；有機(jī)酸絡(luò)合劑由重量比為2:2:1的草酸、植酸、乙二胺四乙酸組成。本發(fā)明還提供了該壓鑄鋁合金陽(yáng)極氧化液的制備方法與應(yīng)用。能有效提高壓鑄鋁合金陽(yáng)極氧化后的表面氧化效果和耐腐蝕性能。
4 鋁合金陽(yáng)極氧化電解液及陽(yáng)極氧化工藝、電解液配方
電解液包括以下質(zhì)量比組分：主料40％、輔料30％、成膜促進(jìn)劑10％，其余為溶劑；有益效果為：提出的鋁合金陽(yáng)極氧化電解液及陽(yáng)極氧化工藝，制備電解液簡(jiǎn)單，節(jié)約時(shí)間，提高工作效率；通過電解液制備的陽(yáng)極氧化膜的耐磨性和耐腐蝕性能好，綜合力學(xué)性能高，能滿足工業(yè)生產(chǎn)的要求。
5 適合潮濕太陽(yáng)能光伏邊框用鋁合金材料及其制備方法、電解液配方
具有優(yōu)異的自清潔、防腐、防污、抗凍性能，應(yīng)用于光伏組件可以起到延長(zhǎng)光伏組件壽命的作用
6 一種化成箔的處理液及其處理方法、電解液配方
通過使用化成箔處理液處理化成箔原料，使得其表面的氧化膜孔洞表面形成一層絕緣的膜層，起到修復(fù)和保護(hù)化成箔細(xì)微缺陷的作用，進(jìn)而耐壓性能得到一定的提升，升壓時(shí)間明顯縮短，漏電流降低，有效縮短了電容器老化的時(shí)間，抑制電容器的漏電流回升，減少電容器的早期失效概率。
7 一種用于鑄鋁合金陽(yáng)極氧化的電解液及陽(yáng)極氧化方法 、電解液配方
該電解液包括如下重量份的原料：水1200～1400重量份；硫酸300～360重量份；多元醇1～5重量份；草酸鈦鉀0.1～2重量份；有機(jī)酸1～5重量份。本申請(qǐng)的電解液用于鑄鋁合金的陽(yáng)極氧化時(shí)，可以在同一批次內(nèi)的鑄鋁合金的表面形成厚度均勻且表面光潔的氧化膜，并提高鑄鋁合金的表面硬度并降低鑄鋁合金的表面粗糙度。
8 一種陽(yáng)極氧化膜的制備方法 、電解液配方
包括依次進(jìn)行的脫脂處理、堿蝕處理、中和處理、陽(yáng)極氧化處理、超聲波清洗處理和封孔處理。通過改善工藝參數(shù)，采用6?40g/L草酸和14?16g/L硫酸的混合酸陽(yáng)極氧化，將各個(gè)基礎(chǔ)操作重新組合，可以明顯提升皮膜的耐腐蝕性能和耐電壓性，尤其是耐HCl腐蝕性能，直接解決OLED用真空干刻設(shè)備零部件表面陽(yáng)極氧化膜的的腐蝕、龜裂等問題，明顯提升設(shè)備在腔體內(nèi)的使用壽命。
9 鋁鋰合金表面單相α-Al2O3金剛石高溫耐磨微弧氧化涂層及其制備方法
鋁合金表面原位生長(zhǎng)制備出了單相α?Al2O3涂層，具有相結(jié)構(gòu)優(yōu)勢(shì)，并提高了鋁合金表面的高溫耐磨性能，擴(kuò)大了鋁鋰合金的應(yīng)用范圍；工藝穩(wěn)定可靠，設(shè)備簡(jiǎn)單，反應(yīng)在常溫下進(jìn)行，操作方便，易于掌握；電解質(zhì)溶液屬于環(huán)保型產(chǎn)品，符合環(huán)保排放要求。
10 一種鋁合金微弧氧化功能性鍍液及其制備方法和鋁合金表面保護(hù)層
鋁合金微弧氧化功能性鍍液，組分包括六偏磷酸鈉、硅酸鈉、偏釩酸鈉、鉬酸鈉、氫氧化鉀、氟化鈉、硼酸鈉、硫酸銅、表面結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)劑，增強(qiáng)了氧化層的耐熱性，鍍液也更加穩(wěn)定，能夠在大面積鋁合金表面實(shí)現(xiàn)均勻一致的氧化膜。本發(fā)明還提供了鋁合金微弧氧化功能性鍍液的制備方法，鋁合金表面保護(hù)層及其制備方法。
11 高耐酸低壓化成箔、制備方法及其應(yīng)用 、電解液配方
提供的高耐酸低壓化成箔具有耐高溫、儲(chǔ)存壽命長(zhǎng)、耐酸性以及抗腐蝕性好的特點(diǎn)。
12 一種金屬?gòu)?fù)合件的電化學(xué)蝕刻方法 、電解液配方
解決了金屬?gòu)?fù)合件的微孔蝕刻需復(fù)雜的前處理、難以腐蝕以及鋁合金難以保護(hù)等問題。
13 一種具有棘齒型微結(jié)構(gòu)的多孔陽(yáng)極氧化鋁膜及其制備方法和應(yīng)用
通過對(duì)傳統(tǒng)陽(yáng)極氧化工藝進(jìn)行改進(jìn)優(yōu)化，在兩次陽(yáng)極氧化形成了高度有序的納米孔道的基礎(chǔ)上，通過選擇適合的電解液、電解液濃度、電壓、電解液溫度、氧化時(shí)間，又進(jìn)行一次陽(yáng)極氧化操作，實(shí)現(xiàn)了在納米孔道內(nèi)構(gòu)筑了棘齒型的有序結(jié)構(gòu)，該制備方法簡(jiǎn)單新穎，具有普適性特點(diǎn)，可以應(yīng)用于其它多種陽(yáng)極氧化材料的納米加工中，易于規(guī)?；a(chǎn)，具有特殊有序結(jié)構(gòu)的氧化鋁膜在納米材料模板、化學(xué)工業(yè)、生物醫(yī)藥、電化學(xué)、傳感器以及納米器件等領(lǐng)域具有潛在的應(yīng)用前景。
14 一種鋁合金耐沖擊黑色微弧氧化膜的制備方法、電解液配方
步驟：1）配置電解液，其成分為EDTA鹽?磷酸鹽?硅酸鹽?偏釩酸鹽?鎢酸鹽；2）控制電流參數(shù)進(jìn)行微弧氧化處理，其中頻率100~1000Hz，脈寬10?30ms，終止電壓480?530V，終止電流密度1~8A/dm2。相較于現(xiàn)有技術(shù)，優(yōu)勢(shì)在于電解液成分簡(jiǎn)單且價(jià)格低廉、對(duì)設(shè)備的要求較低，工藝適用性強(qiáng)、成本低，制得的鋁合金黑色微弧氧化膜具有優(yōu)異的抗沖擊剝落性能。
15 基于噴射加粉的雙相鎂鋰合金表面8-14μm遠(yuǎn)紅外線發(fā)射涂層的制備方法
要解決鎂鋰合金耐蝕性差，合金表面遠(yuǎn)紅外輻射率低，不能有效產(chǎn)生遠(yuǎn)紅外線等問題。方法：一、粉末稱量；二、球磨混粉；三、鎂鋰合金表面預(yù)處理；四、配制硅酸鈉系微弧氧化電解液；五、噴射加粉預(yù)備；六、微弧氧化過程。適合于鋁、鎂、鈦等合金材料，制得的涂層遠(yuǎn)紅外輻射性能好，使用壽命長(zhǎng)。
16 一種基于鋁合金表面微弧氧化陶瓷復(fù)合涂層及制備方法
制備的復(fù)合陶瓷涂層制備簡(jiǎn)單，可重復(fù)性強(qiáng)，是具有良好的耐蝕耐磨性能的復(fù)合功能性涂層，在鋁合金防護(hù)和性能提升領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。
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17 可調(diào)控磁響應(yīng)頻率的太赫茲波吸收器的制備方法及其應(yīng)用
該方法為：將鋁片經(jīng)清洗、退火和拋光后，用兩步氧化法陽(yáng)極氧化，用飽和CuCl2溶液去除未被氧化的鋁基，放入30℃的5％的磷酸溶液中擴(kuò)孔處理，得到UTAM，轉(zhuǎn)移到單晶MgO(100)襯底上，采用脈沖激光沉積法，將FePt材料用KrF準(zhǔn)分子激光燒灼后，向UTAM上噴射，在UTAM的空洞處沉積形成金字塔型納米點(diǎn)，然后機(jī)械除去UTAM，退火，得到金字塔型L10?FePt陣列，即為可調(diào)控磁響應(yīng)頻率的太赫茲波吸收器。還提供了應(yīng)用，用于太赫茲電磁波吸波器件?？梢酝ㄟ^調(diào)控金字塔型的L10?FePt的幾何尺寸和金字塔型的L10?FePt陣列的間距來實(shí)現(xiàn)對(duì)諧振頻率的調(diào)控，在開發(fā)太赫茲器件中有著重大應(yīng)用價(jià)值。
18 一種鋁合金微弧氧化液及其微弧氧化工藝
提高了碳納米管在微弧氧化液中的分散性，改善了碳納米管的團(tuán)聚問題，為后續(xù)的微弧氧化處理提供了便利。以植酸改性碳納米管作為添加劑，與硅酸鈉、氟化鈉、丙三醇等復(fù)配，優(yōu)化微弧氧化液配方和微弧氧化工藝，在鋁合金表面形成陶瓷層，碳納米管的加入提高了陶瓷層的耐磨性和強(qiáng)度，并且碳納米管接枝的植酸豐富的磷酸基團(tuán)，可以與鋁合金表面Al發(fā)生配位螯合，從而提高陶瓷層與鋁合金的結(jié)合力和結(jié)合強(qiáng)度。
19 微弧氧化用電解液和微弧氧化陶瓷涂層的制備方法及輻射冷卻裝置
包括：濃度為5?50g/L的主鹽，濃度為1?10g/L的pH調(diào)節(jié)劑，其特征是還包括濃度為0.1?1g/L的電解液功能性鹽或粒子，電解液功能性鹽或粒子為(NH4)2ZrF6、ZnH2PO4、ZnO、ZrO2、TiO2試劑或顆粒中的一種或幾種的混合物。對(duì)鋁合金盤管進(jìn)行微弧氧化表面處理即可在鋁合金盤管表面獲得微弧氧化陶瓷涂層。一種輻射冷卻裝置，其特征是將帶有帶有微弧氧化陶瓷涂層的鋁合金盤管盤管經(jīng)焊接串并聯(lián)作為輻射冷卻裝置。
20 鋁合金件及其制備方法，和包括該鋁合金件的電子設(shè)備
包括：向鋁合金中加入以所述鋁合金的總重量計(jì)的0.1～0.5wt％的Mn，0.03～0.045wt％的Ni，0.1～0.25wt％的Ti和0.05～0.15wt％的Zr以獲得制備所述鋁合金件的鋁合金材料；和對(duì)所述鋁合金材料預(yù)成型后進(jìn)行退火處理，以得到具有晶粒尺寸為3～7mm的鋁合金預(yù)制件。通過本申請(qǐng)?zhí)峁┑匿X合金件的制備方法，可獲得具有晶粒尺寸為3～7mm的大晶粒的鋁合金預(yù)制件，從而利用陽(yáng)極氧化法對(duì)該鋁合金預(yù)制件進(jìn)行表面處理后能夠獲得兼具金屬質(zhì)感的大理石斑紋效果。
21 一種陽(yáng)極氧化液、鋁合金工件及其制備方法
采用該氧化液能在鋁合金基底表面制備較為致密的氧化膜。所述鋁合金工件包括依次設(shè)于鋁合金基底上的氧化膜和浸涂層，氧化膜與浸涂之間的界面結(jié)合強(qiáng)度高，使得鋁合金工件具備良好的耐電壓、耐熱性能。此外，該鋁工件的制備過程生產(chǎn)效率高、工期短、成本低，且對(duì)環(huán)境友好。
22 一種提高鋁合金耐磨性能的表面處理方法
步驟：(1)碳納米管的預(yù)處理；(2)化學(xué)鍍Cu?P，獲得化學(xué)鍍Cu?P后的碳納米管；(3)碳納米管復(fù)合氧化物添加劑的合成，獲得所述碳納米管復(fù)合氧化物添加劑；(4)微弧氧化，在鋁合金表面制備出微弧氧化陶瓷層。本發(fā)明所述方法處理后的鋁合金能夠顯著提高鋁合金的表面硬度，進(jìn)而提高鋁合金的耐磨性能，同時(shí)，鋁合金表面的耐腐蝕性能得以提高。
23 鋁合金表面耐磨蝕硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層及其階段式制備工藝
采用階段式工藝的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化，有效調(diào)控硬質(zhì)陽(yáng)極氧化過程中氧化膜層的生成及溶解時(shí)間，降低了硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層的粗糙度，且硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層與鋁合金零件的結(jié)合更加緊密，大幅提高了鋁合金零件的表面硬度，使得硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層具有高結(jié)合力、低粗糙度及高硬度特性，改善了鈦合金的耐磨蝕性能并提高其使用壽命，在航空航天和海洋裝備、交通運(yùn)輸領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。
24 一種混合酸制備鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層的方法
包括以下步驟：S1：拋光：使用180#砂紙、320#砂紙與400#砂紙對(duì)基材表面進(jìn)行拋光，去除基材表面毛刺、劃痕、腐蝕斑點(diǎn)等表面缺陷。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，制備的鋁陽(yáng)極氧化膜，只需經(jīng)過3h陽(yáng)極氧化，即可制備得到80?90um厚度的陽(yáng)極膜，擴(kuò)大陽(yáng)極處理工藝在半導(dǎo)體及面板設(shè)備表面處理工藝上的使用范圍。
25 一種鈦合金表面制備具備生物活性膜層的微弧氧化電解液
提供的微弧氧化電解液包括水溶性硅酸鹽堿金屬氫氧化物、乙酸鋅、納米羥基磷灰石、乙酸鍶和水。該微弧氧化電解液中水溶性硅酸鹽的濃度為10～15g/L，堿金屬氫氧化物的濃度為2～4g/L，乙酸鋅濃度為2～6g/L，納米羥基磷灰石濃度為2～4g/L，乙酸鍶濃度為1～2g/L。制備工藝較為簡(jiǎn)單，制備的微弧氧化膜層結(jié)構(gòu)致密，微孔分布均勻，且有效改善了植入類鈦合金表面的生物活性。
26 鋁電解電容器電極材料化成溶液及其配制方法和應(yīng)用
包括主溶質(zhì)、添加劑和水，所述添加劑包括無機(jī)酸和/或無機(jī)酸鹽、有機(jī)酸和油酸酰胺基表面活性劑。一種化成溶液的制備方法，將油酸酰胺基表面活性劑添加到水中混合均勻，在攪拌過程中加入主溶質(zhì)和其余添加劑配制成電導(dǎo)率為1～10ms/cm，pH值為4.0～7.0的化成溶液。一種化成溶液在鋁箔陽(yáng)極氧化中的應(yīng)用。使鋁箔表面沉積出均勻致密的納米氧化膜層，缺陷少，升壓時(shí)間明顯降低，提高耐水合性能和漏電流性能，提高電容器的使用壽命。
27 一種含銅量高鋁合金材料硬質(zhì)陽(yáng)極化方法
包括對(duì)含銅量高鋁合金進(jìn)行陽(yáng)極化處理，其特征在于：陽(yáng)極化處理溶液包括硫酸230?250g/L；溫度?5℃～?1℃；采用壓縮空氣攪拌槽液；采用直流穩(wěn)壓/脈沖穩(wěn)流工藝，分三個(gè)階段進(jìn)行：第一階段，直流穩(wěn)壓;第二階段，直流穩(wěn)壓;第三階段，脈沖穩(wěn)流。在硬質(zhì)陽(yáng)極化穩(wěn)壓階段首先生成致密阻擋層，第三階段脈沖穩(wěn)流，顛覆了傳統(tǒng)的導(dǎo)通時(shí)間大于關(guān)斷時(shí)間的脈沖硬質(zhì)陽(yáng)極化工藝，采用關(guān)斷時(shí)間遠(yuǎn)大于導(dǎo)通時(shí)間，并選擇了合適的脈沖頻率，徹底解決了膜層成長(zhǎng)放熱容易使膜層不合格的問題。
28 一種用于制備鋁合金表面耐蝕抗菌微弧氧化涂層的電解液及其制備方法
利用電解液進(jìn)行鋁合金耐蝕抗菌涂層的制備方法，將6063鋁合金表面進(jìn)行打磨處理，再對(duì)打磨后的鋁合金進(jìn)行粗拋，然后放入盛有無水乙醇的燒杯中，進(jìn)行超聲清洗10min，除去表面殘留的油脂和污漬；將清洗后的鋁合金試樣作為陽(yáng)極與電解槽內(nèi)的不銹鋼陰極構(gòu)成回路，放入含有微弧氧化電解液的槽體內(nèi)進(jìn)行微弧氧化處理；取出微弧氧化反應(yīng)后的鋁合金，清洗表面殘留電解液，再進(jìn)行超聲清洗10min，即實(shí)現(xiàn)鋁合金耐蝕抗菌微弧氧化涂層的制備，鋁合金可應(yīng)用到交通工具內(nèi)常用器件上。
29 一種鋁合金抗菌涂層的制備方法
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中鋁合金涂層不能抗細(xì)菌黏附作用，不具備長(zhǎng)效廣譜抗菌性能的問題，包括以下步驟：對(duì)鋁合金進(jìn)行恒溫磁力加熱攪拌堿洗除油、酸洗中和預(yù)處理，并用熱水清洗干凈；將鋁合金至于陽(yáng)極氧化槽液中，工藝參數(shù)：電流密度為0.1?10A/dm2,電壓為15?25V，槽液溫度為10?20℃，處理時(shí)長(zhǎng)為10?30min，熱水清洗干凈；將氧化后的鋁合金噴涂處理后，置于干燥箱進(jìn)行烘干處理，烘干溫度60?80℃，時(shí)間30?90min；檢驗(yàn)、封裝。在陽(yáng)極氧化功能槽液中添加抗菌劑，為后續(xù)噴涂工藝提供微納米結(jié)構(gòu)的表面狀態(tài)，增強(qiáng)涂層附著力的同時(shí)在氧化膜中載入有效抗菌成分，使膜層獲得抗菌等功能。
30 一種鋁合金表面低吸收高發(fā)射防腐熱控涂層及其制備方法
電解液包括磷酸鹽、硅酸鹽以及鋯酸鹽，磷酸鹽的濃度為1～20g/L，硅酸鹽的濃度為1～20g/L，鋯酸鹽的濃度為0.1～5g/L；S2，將表面改性劑涂覆在步驟S1處理后的鋁合金表面，待表面改性劑固化后形成鋁合金表面低吸收高發(fā)射防腐熱控涂層，表面改性劑包括硅溶膠以及金屬熱控鹽，硅溶膠的粒徑范圍為10～80nm，硅溶膠的濃度為5～20wt％，金屬熱控鹽的濃度為0.1～5wt％。本發(fā)明的熱控涂層具有低吸收高發(fā)射防腐的特點(diǎn)，拓展了鋁合金在宇航領(lǐng)域的應(yīng)用。
31 一種高硅壓鑄鋁合金活塞局部微弧氧化處理方法 、電解液配方
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的高硅壓鑄鋁合金活塞局部微弧氧化處理方法能夠避免界面燒蝕現(xiàn)象，且工裝簡(jiǎn)單。
32 一種鋁合金鉻酸陽(yáng)極氧化工藝 、電解液配方
所得產(chǎn)品具有耐蝕性高和膜層耐壓性好的優(yōu)點(diǎn)，能降低后續(xù)局部硬質(zhì)陽(yáng)極氧化處理時(shí)的操作流程，提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本。
33 適用于鋁基板表面的高導(dǎo)熱良絕緣復(fù)合涂層及制備方法 、電解液配方
在陽(yáng)極氧化涂層生長(zhǎng)到一定厚度后，通過調(diào)控陰陽(yáng)極間電場(chǎng)參量，在陽(yáng)極表面引發(fā)非聚縮狀態(tài)的氧等離子體氣隙膜，則在離化熱和空化力作用下，膠體態(tài)陽(yáng)極氧化涂層會(huì)發(fā)生晶化相變和致密化重構(gòu)過程，從而于鋁基板表面制備50μm以上的Al＆lt;subgt;2＆lt;/subgt;O＆lt;subgt;3＆lt;/subgt;陶瓷層，顯著提高千伏級(jí)別鋁基板的導(dǎo)熱性能。
34 梯度升壓的恒壓精確控制草酸陽(yáng)極化膜層厚度的工藝方法
克服了鋁合金草酸陽(yáng)極化膜層厚度范圍太寬、精確度不高的問題，可使草酸陽(yáng)極化膜層厚度范圍由原來的±10um精確到±5um，減少研磨的余量，且硬度滿足≥350HV的要求；工藝方法適用于不同形狀、不同表面積、不同數(shù)量的零件，不需要調(diào)節(jié)電壓數(shù)值，操作過程簡(jiǎn)單，可實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)。
35 一種7075鋁合金球形零件內(nèi)表面硬質(zhì)陽(yáng)極化工藝方法
工藝路線為：使用硫酸鋁鉀調(diào)整硬質(zhì)陽(yáng)極化槽液中的Al3+濃度、零件驗(yàn)收、預(yù)除油、栓掛零件、涂覆絕緣隔離膠液、裝掛零件、堿除油、去離子水洗、脫氧酸洗、去離子水洗、硬質(zhì)陽(yáng)極化、去離子水洗、干燥、拆除絕緣隔離膠、檢測(cè)(包括硬質(zhì)陽(yáng)極化膜層硬度、厚度、零件內(nèi)表面的直徑、球心距離球面的距離、同軸度)，保證該零件的使用壽命，并消除該零件在飛機(jī)飛行過程中因?yàn)槌叽绯顣?huì)導(dǎo)致發(fā)生的偏磨、卡滯問題，保證飛機(jī)的飛行安全。
36 一種應(yīng)用于光伏邊框的鋁型材陽(yáng)極氧化工藝
在鋁合金型材表面形成雙重氧化膜，可進(jìn)一步加強(qiáng)鋁合金型材表面的強(qiáng)度和耐腐蝕性能；使用封孔劑對(duì)二次陽(yáng)極氧化的鋁合金型材進(jìn)行表面封孔；在步驟六中，對(duì)封孔處理后的鋁合金型材進(jìn)行干燥處理；鋁型材在長(zhǎng)時(shí)間高強(qiáng)度光照處理下，再長(zhǎng)時(shí)間高強(qiáng)度浸泡在酸溶液或堿溶液后，可保持高強(qiáng)度的表面結(jié)構(gòu)，加強(qiáng)鋁型材的安全性和耐腐蝕性能。
37 環(huán)保寬溫的鋁合金陽(yáng)極氧化電解液及其制備方法與應(yīng)用
鋁合金陽(yáng)極氧化電解液包括有機(jī)絡(luò)合劑和稀有金屬鹽；有機(jī)絡(luò)合劑包括醇胺類化合物；稀有金屬鹽包括鈰鹽；鋁合金陽(yáng)極氧化電解液由各原料混合而制得。鋁合金陽(yáng)極氧化電解液對(duì)鋁合金進(jìn)行陽(yáng)極氧化時(shí)，可采用較高的陽(yáng)極氧化電流密度；在較短的陽(yáng)極氧化時(shí)間內(nèi)完成陽(yáng)極氧化，并在20?40℃的較寬溫度范圍內(nèi)，仍能形成力學(xué)性能和耐蝕性能俱佳的陽(yáng)極氧化膜層，實(shí)現(xiàn)臨界載荷為10.13?15.71N，磨損率為5.4×10?5?9.52×10?3mm/Nm，氧化膜電阻為7.8×104?5.5×105Ω·cm2。
38 一種應(yīng)用于氣體擴(kuò)散器的陽(yáng)極氧化劑、氧化工藝及氧化膜
采用5％的草酸作為主電解液，減少在酸性電解液環(huán)境下皮膜的溶解速率，同時(shí)獲得較厚的阻擋層；1％的檸檬酸通過“絡(luò)合效應(yīng)”形成的大分子絡(luò)合物堵塞孔口，使膜的耐蝕性增加；2％的聚乙二醇可以提高電解液的分散能力，擴(kuò)大電流密度范圍，提升陰極的極化作用，從而獲得優(yōu)異的電氣性能皮膜。所述的陽(yáng)極氧化膜膜厚大于2.9mm，標(biāo)準(zhǔn)偏差小于0.1mm，耐電壓大于240V，阻抗大于630Ω。
39 一種運(yùn)載火箭鋁基復(fù)合材料陽(yáng)極氧化工藝方法
步驟：S1：對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行預(yù)處理；S2：對(duì)步驟S1處理后的產(chǎn)品進(jìn)行陽(yáng)極氧化工序；S3：將步驟S2得到的產(chǎn)品在K2Cr2O7溶液中進(jìn)行第一層封閉，將產(chǎn)品放在含有硬質(zhì)酸鈉的混合溶液中進(jìn)行第二層封閉。解決了新一代運(yùn)載火箭中鋁基復(fù)合材料防腐問題。根據(jù)鋁基復(fù)合材料陽(yáng)極氧化工藝方法生產(chǎn)的產(chǎn)品，按照QJ469《鋁及鋁合金硫酸陽(yáng)極化膜層技術(shù)條件》進(jìn)行性能檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)試驗(yàn)件通過鹽霧試驗(yàn)檢測(cè)，其耐蝕性滿足336h中性鹽霧試驗(yàn)要求，能夠有效保障產(chǎn)品陽(yáng)極氧化膜層耐蝕性及耐蝕時(shí)效。
40 一種高硅高銅壓鑄鋁合金的表面氧化膜及其制備工藝
該制備工藝包括對(duì)壓鑄鋁合金工件表面進(jìn)行預(yù)處理和陽(yáng)極氧化處理以及兩步封孔處理工藝，陽(yáng)極氧化液主要由100～250g/L硫酸、13～65g/L草酸、7.5～40g/L乙醇酸、2.5～13g/L甘油、0.5～10g/L硫酸鹽、10～20wt％PTFE以及添加劑組成，添加劑由0.5～5g/L四丁基氟化銨、0.3～1g/L六亞甲基四胺和5?55g/L三異丙氧基鋁組成。作為壓鑄鋁合金陽(yáng)極氧化表面處理的新技術(shù)，是將高性能與綠色環(huán)保作為選擇技術(shù)途徑的雙重指標(biāo)，以實(shí)現(xiàn)壓鑄鋁合金在汽車輕量化及高科技領(lǐng)域的擴(kuò)大應(yīng)用與可持續(xù)發(fā)展。
41 一種微弧氧化電解液及其制備方法與應(yīng)用
解決現(xiàn)有微弧氧化電解液對(duì)7050鋁合金的表面改性效率低的技術(shù)問題。微弧氧化電解液，電解液包括以下組分：水、NaAlO2、KOH、H3BO3、N(CH2CH2OH)3和H2O2；其中，NaAlO2的質(zhì)量濃度為10～20g/L，KOH的質(zhì)量濃度為0.5～2.0g/L，H3BO3的質(zhì)量濃度為1.5～5.0g/L，所述N(CH2CH2OH)3的質(zhì)量濃度為4～8ml/L，H2O2的體積濃度為1～3ml/L；電解液的PH值為11～13。
42 一種抗菌性鋁合金復(fù)合陽(yáng)極氧化膜制備工藝
包括：脫脂、堿蝕、除漬、陽(yáng)極氧化、染色、抗菌增強(qiáng)、封孔和干燥；其中，所述抗菌增強(qiáng)是利用抗菌性復(fù)合鈍化液對(duì)鋁合金工件進(jìn)行鈍化處理，得到抗菌性復(fù)合鈍化層；所述抗菌性復(fù)合鈍化液由氟鋯酸及其鹽、銀鹽、銅鹽、鋅鹽組成，所述氟鋯酸及其鹽濃度為0.1?2.0g/L，所述銀鹽濃度為0.01?1.0g/L，所述銅鹽濃度為0.01?1.0g/L，所述鋅鹽濃度為0.01?1.0g/L；所述抗菌增強(qiáng)的溫度為15?35℃，時(shí)間為1?5min。不僅可以得到具有高抗菌性的復(fù)合陽(yáng)極氧化膜，且復(fù)合陽(yáng)極氧化膜中的抗菌性物質(zhì)安全，穩(wěn)定，釋放緩慢，不會(huì)對(duì)人體的健康安全產(chǎn)生影響。
43 一種鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化方法
步驟：脫脂處理、堿蝕處理、出光處理、硬質(zhì)陽(yáng)極氧化處理和封閉處理，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化處理是將出光處理后的工件置于電解槽液中，槽液溫度為?3～2℃，采用恒流法給電，電流密度為0.5?1.8A/dm2；所述電解槽液含有260?280g/L的硫酸、50?60g/L的甘油和5?10g/L的草酸。本發(fā)明生成的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜層厚度在40μm以上、硬度≥300HV，產(chǎn)品的燒蝕率約為3‰。
44 耐磨且與基體結(jié)合力強(qiáng)的鋁合金微弧氧化膜層制備方法
啟動(dòng)微弧氧化裝置進(jìn)行微弧氧化反應(yīng)而獲得樣品；將硅酸鈉、六偏磷酸鈉、氫氧化鈉以及重鉻酸鉀加入去離子水中獲得顯黑電解液；將顯黑電解液裝入與微弧氧化裝置陰極相連的第二電解液槽，對(duì)第二電解液槽進(jìn)行溫度控制；將樣品浸入顯黑電解液中并與微弧氧化裝置陽(yáng)極相連；啟動(dòng)微弧氧化裝置進(jìn)行微弧氧化反應(yīng)而獲得成品；對(duì)成品進(jìn)行干燥處理。
45 一種無磷低壓化成箔的化成方法及制得的化成箔
化成方法采用硅酸鹽鈍化處理再進(jìn)行熱處理，最后采用硅酸鹽和有機(jī)酸的混合液進(jìn)行化成，可以替代常規(guī)含磷的化成方法，所述化成方法更加環(huán)保；且制得的無磷低壓化成箔性能優(yōu)良。
46 一種太陽(yáng)能耐腐蝕鋁邊框的制備工藝
如下：步驟一，將鋁邊框上排并噴砂，然后將鋁邊框浸入脫脂槽中進(jìn)行脫脂，然后取出純水洗；步驟二，將鋁邊框浸入濃度為的NaOH堿洗槽內(nèi)清洗；步驟三，將鋁邊框浸入H2SO4中和槽內(nèi)清洗；步驟四，將鋁邊框浸H2SO4氧化槽內(nèi)陽(yáng)極電流氧化；步驟五，將鋁邊框浸入濃度為封孔槽內(nèi)封孔，然后取出浸入水洗槽中用純水清洗；步驟六，將鋁邊框放入烘箱中烘干并陳化，然后下排。本發(fā)明可以有效解決型材氧化膜致密性及封孔質(zhì)量等問題。
47 一種摻雜ZIF-8的高耐蝕微弧氧化復(fù)合涂層的制備方法
將ZIF?8顆粒添加到去離子水中并超聲分散，然后將九水硅酸鈉、氫氧化鉀、六偏磷酸鈉溶于去離子水中配置得到電解液；將鋁合金工件作為陽(yáng)極置入配制好的電解液中，以石墨為陰極，采用脈沖直流電源以恒流模式對(duì)鋁合金工件進(jìn)行微弧氧化處理即可。復(fù)合涂層具有優(yōu)異的阻隔作用，阻礙海水中腐蝕離子進(jìn)入涂層內(nèi)部。同時(shí)ZIF?8中具有緩蝕性的咪唑基配體，吸附在金屬表面，保護(hù)基體免受腐蝕，提升其耐蝕性能。
48 一種高性能鋁合金表面處理工藝
預(yù)先在一次氧化膜的孔道內(nèi)加入水熱法制備的納米釩氧化物顆粒，有效的增加了微弧氧化膜中的釩氧化物的含量，可以獲得高質(zhì)量、無色差、顏色均勻的高性能微弧氧化膜。
49 一種鋁合金表面處理工藝
通過微弧氧化和拋光處理有效的獲得低粗糙度平整微弧氧化涂層，通過提拉法在微弧氧化膜孔道中填充有機(jī)封孔液，能夠有效的提高鋁合金的耐腐蝕性能。
50 一種微弧氧化鋁合金的制備方法
有效的平整待處理金屬表面，保留微弧氧化層中的過渡層和部分致密層，并將其作為二次微弧氧化的基質(zhì)，獲得的微弧氧化膜表面形態(tài)主要為火山熔巖口的內(nèi)凹形態(tài)，有效的避免了無定型或者雜孔表面形態(tài)，明顯減少了表面多孔層的形成，獲得的微弧氧化表面的硬度高，粗糙度Ra和摩擦系數(shù)μ低高品質(zhì)涂層。
51 一種涂層材料的制備方法
通過在低溫高壓條件下進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，以及使用溶膠凝膠法進(jìn)行封孔處理，獲得氧化硅膜具有優(yōu)良的疏水、防污、耐腐蝕效果，水接觸角為（CA）為152±2°，滑動(dòng)角(SA)為5±2°。
52 鋁表面耐磨損涂層的制備方法
包括：將六偏磷酸鈉、硅酸鈉、氫氧化鈉、聚乙二醇、聚乙烯醇依次溶于去離子水中，混合得到電解液；將鋁樣品置于電解液中，連接微弧氧化電源的正極，進(jìn)行微弧氧化，在鋁表面形成耐磨損涂層。聚乙二醇/聚乙烯醇在電解液中交聯(lián)形成溶膠?凝膠網(wǎng)絡(luò)，可以降低微弧氧化的發(fā)生條件，在一定程度上加劇微弧氧化反應(yīng)，進(jìn)一步提高涂層的摩擦磨損性能；得到的微弧氧化涂層的平均摩擦系數(shù)為0.588，且具有良好的耐磨損性能；制備原料易獲取且無毒，可進(jìn)行大規(guī)模制備。
53 一種鋁合金表面制作鏡面圖案的陽(yáng)極氧化工藝
將鋁合金表面進(jìn)行機(jī)械拋光為鏡面效果，再在鋁合金表面壓上光感干膜，利用制作好圖案的膠片進(jìn)行曝光，再顯影，然后在對(duì)未遮蔽的表面進(jìn)行噴砂處理，將產(chǎn)品進(jìn)行一次陽(yáng)極氧化工藝，再脫掉保護(hù)干膜，進(jìn)行二次陽(yáng)極氧化處理。能在鋁合金表面制作成完美的鏡面效果，能實(shí)現(xiàn)各種復(fù)雜圖案。
54 一種汽車鋁合金表面改性工藝
在陽(yáng)極氧化處理后的汽車鋁合金基材表面共濺射沉積TaZrC涂層。通過優(yōu)化工藝參數(shù)，當(dāng)復(fù)合靶材中Ta的質(zhì)量含量為18?37％時(shí)，可使TaZrC涂層的表面硬度超過14GPa并且自腐蝕電流密度小于1*10?6A·cm?2。該改性工藝流程簡(jiǎn)單，效果卓越，可以極大程度地提高汽車鋁合金的綜合表面性能。
55 鋁合金陽(yáng)極氧化工藝、鋁合金制品及鋁合金陽(yáng)極氧化液
包括：提供第一氧化液，所述第一氧化液包括草酸、硫酸、羥基乙酸、檸檬酸以及水，其中，所述草酸的濃度為30g/L～40g/L，所述硫酸的濃度為3g/L～10g/L，所述羥基乙酸的濃度為5g/L～30g/L，所述檸檬酸的濃度為10g/L～40g/L；將所述鋁合金工件置于所述第一氧化液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化。該陽(yáng)極氧化工藝可以在鋁合金工件表面形成致密的氧化膜，并且對(duì)鋁合金工件上的高亮面的亮度和光澤的影響較小。
56 鋁合金硫酸陽(yáng)極氧化厚膜方法、電解液、制備方法及產(chǎn)品
用于鋁合金硫酸陽(yáng)極氧化厚膜的電解液、具有陽(yáng)極氧化厚膜的鋁合金產(chǎn)品的制備方法及具有陽(yáng)極氧化厚膜的鋁合金產(chǎn)品。陽(yáng)極氧化工序參數(shù)：電解液為165?200g/L的硫酸溶液；溫度為20~21℃；電壓為17?18V，升壓時(shí)間5min，保持時(shí)間10?30min；電流密度為1~3A/dm2?；谏鲜鲫?yáng)極氧化工序制備的陽(yáng)極化膜為厚膜且厚度均勻、耐蝕性好，提高了硫酸陽(yáng)極的使用壽命，擴(kuò)大了陽(yáng)極氧化厚膜的鋁合金產(chǎn)品的應(yīng)用范圍，而且制備方法的工藝操作簡(jiǎn)單，可以有效縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本。
57 一種鋁合金模板表面鈍化處理工藝
將鋁合金模板置于氫氧化鈉和Na3PO4的混合溶液中浸泡；將鋁合金模板的施工面浸入到鈍化液中，于110?220V的電壓下，復(fù)合陽(yáng)極氧化50?80min，然后用去離子水沖洗，干燥，得到陽(yáng)極氧化鋁合金模板；鈍化液包括氟鋯酸、四氟化硅、尿素、羧甲基纖維素和聚四氟乙烯乳液，鈍化液的溶劑為質(zhì)量濃度為10?30％的乙醇溶液；將陽(yáng)極氧化鋁合金模板置入到去離子水中浸泡處理，然后取出晾干。能夠在鋁合金模板的施工面上形成一層均勻致密的鈍化膜，不僅具有良好的耐腐蝕性，還具有較強(qiáng)的硬度，避免在擦碰中損壞鈍化膜層。
58 一種雙通大面積三氧化二鋁、二氧化鈦或二氧化鋯納米管陣列膜及其制備方法
用液溴與甲醇混合溶液溶解去除鋁、鈦、鋯金屬基體，獲得三氧化二鋁、二氧化鈦、二氧化鋯納米管陣列膜，獲得二級(jí)初步產(chǎn)品；用無水乙醇清洗干凈后，放入臨界CO2氣氛干燥箱中進(jìn)行干燥，獲得底部帶有阻擋層的三級(jí)初步產(chǎn)品；放入含有氟化物氣體的等離子體清洗儀中去掉底部的阻擋層后獲得雙通納米管陣列膜。本發(fā)明制備工藝設(shè)計(jì)合理且操作簡(jiǎn)便，所制備的雙通納米管陣列膜具有較高的規(guī)整性和平整度，可有效應(yīng)用于氣體分離、藥物傳輸和納米模板等領(lǐng)域。
59 一種導(dǎo)電溶液及其在鋁箔陽(yáng)極氧化中的應(yīng)用
該導(dǎo)電溶液包括給電劑、添加劑和水，其中，給電劑為磷酸銨、磷酸二氫銨和磷酸氫二銨中的至少一種；添加劑為R’?PO4，其中，R’為活潑金屬離子；按質(zhì)量百分比計(jì)，導(dǎo)電溶液中給電劑的含量為1.5～10wt％，添加劑的含量為0.01～0.10wt％，其余為水。導(dǎo)電溶液中含有大量?NH4、?H2PO4、?HPO4，在合適的pH值范圍內(nèi)，其導(dǎo)電能力更強(qiáng)，更均衡；相比較于磷酸導(dǎo)電溶液，擴(kuò)大了適用范圍，適用于鋁電解電容器電極箔陽(yáng)極氧化的所有工藝體系的導(dǎo)電溶液饋電場(chǎng)合，適用于腐蝕鋁箔和燒結(jié)鋁箔的中高壓、超高壓化成生產(chǎn)。
60 一種超疏水鋁合金材料
使得鋁合金表面呈微納米雙尺寸的表面形貌，協(xié)同低表面能十四酸修飾獲得超疏水鋁合金材料，所述材料超疏水鋁合金表面的接觸角和滾動(dòng)角分別為162.4±1.0°，為超疏水材料。
61 一種功能性鍍液及其制備方法和應(yīng)用
功能性鍍液用于鋁合金表面處理時(shí)，能夠快速在鋁合金表面形成黑色微弧氧化層，使得鋁合金表面在呈現(xiàn)黑色的同時(shí)具有細(xì)膩的表面質(zhì)量，耐磨性好，適用于制備對(duì)精度要求高的裝備，提高了鋁合金耐磨性和防腐性能，在D65光源下，外觀顏色均勻，表面細(xì)膩，光澤度好，解決現(xiàn)有微弧氧化著色技術(shù)對(duì)鋁合金處理后，鋁合金表面粗糙的問題。
62 一種鋁合金陽(yáng)極氧化電解液和陽(yáng)極氧化系統(tǒng)工藝
通過陽(yáng)極氧化前必須檢查導(dǎo)電銅座、導(dǎo)電銅鋁塊、掛具與導(dǎo)電梁接觸處的導(dǎo)電狀況，并經(jīng)常打磨，陽(yáng)極氧化前必須打開導(dǎo)電銅座的冷卻水，并檢查導(dǎo)電梁是否彎曲，彎曲的導(dǎo)電梁必須更換，氧化結(jié)束電后，行車掛鉤才能掛上導(dǎo)電梁掛鉤，中和時(shí)，型材應(yīng)上下反傾斜移動(dòng)，充分中和型材內(nèi)孔中的殘留堿液和去除表面掛灰，中和后的型材必須經(jīng)二級(jí)水洗后,才能進(jìn)入陽(yáng)極氧化槽，中和后的型材應(yīng)加強(qiáng)表面質(zhì)量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況，是否有掛灰、毛刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時(shí)處理和返工。
63 一種鍍鋁層的陽(yáng)極氧化方法
步驟：S1.清洗所述鍍鋁層；S2.使用除油溶液清洗所述鍍鋁層；S3.使用中和溶液清洗所述鍍鋁層；S4.所述鍍鋁層在陽(yáng)極氧化溶液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化形成氧化層，所述陽(yáng)極氧化溶液包括：5?15g/L的無機(jī)鋁鹽、0.1?0.5g/L氯酸鋁、140?220ml/L的硫酸，所述陽(yáng)極氧化的溫度為8?15℃，所述陽(yáng)極氧化的電壓為9?15V；S5.通過去離子水清洗所述氧化層；S6.通過表調(diào)劑溶液清洗所述氧化層的膜孔；S7.通過染色劑溶液將所述氧化層染上顏色；S8.對(duì)染上顏色后的氧化層依次進(jìn)行封孔和烘干。
64 一種耐蝕微弧氧化復(fù)合涂層的制備方法
包括：配制添加納米碳化硅的微弧氧化電解液；將鋁合金基體和所述添加納米碳化硅的微弧氧化電解液放入微弧氧化設(shè)備中，并恒壓控制在500V進(jìn)行微弧氧化反應(yīng)10分鐘，從而在所述鋁合金基體表面制備出耐蝕微弧氧化SiC復(fù)合涂層。本發(fā)明制得的耐蝕微弧氧化復(fù)合涂層孔隙率明顯降低，后續(xù)無需對(duì)涂層進(jìn)行封孔處理，而且涂層整體電化學(xué)阻抗高、出現(xiàn)局部破壞后腐蝕擴(kuò)展速度慢，從而能夠解決鋁合金作電池箱體易腐蝕的問題，極大增強(qiáng)了鋁合金的耐腐蝕能力，涂層厚度更均勻、致密性更好、涂層與鋁合金基體結(jié)合更好。
65 一種鋁合金表面微弧氧化處理工藝
該工藝包括如下步驟：表面預(yù)處理；配置微弧氧化電解液；微弧氧化；SiO2納米粒子的改性處理；超疏水涂層的制備。本發(fā)明通過微弧氧化對(duì)鋁合金表面進(jìn)行處理，有利于構(gòu)造穩(wěn)定性和功能性良好的微弧氧化涂層，將改性SiO2納米粒子的浸漬在鋁合金微弧氧化膜層表面，可將一部分空氣封閉在微弧氧化涂層的多孔結(jié)構(gòu)中形成一種有效氣墊，且外部呈現(xiàn)出有規(guī)則的顆粒狀突起，表面粗糙度增加，形成超疏水涂層，提高了鋁合金的耐腐蝕性能。
66 一種鋁板材陽(yáng)極氧化方法
該方法首先將鋁板材在氫氧化鈉溶液中清洗處理，然后放入磷酸溶液中進(jìn)行侵蝕，浸沒入蘋果酸溶液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化制得耐腐蝕鋁板材，最后進(jìn)行封閉處理后烘干，得到鋁板材陽(yáng)極氧化膜。本發(fā)明采用蘋果酸溶液中進(jìn)行鋁板材的陽(yáng)極氧化，采用醋酸鈉和馬來酸酐丙烯酸共聚物對(duì)封閉后的鋁板材進(jìn)行封閉處理，制備的鋁板材粘接強(qiáng)度高，氧化膜厚度較厚，耐腐蝕性能較強(qiáng)。
67 鋁合金表面粗糙化的超疏水涂層制備方法
包括如下步驟：(1)先將鋁合金進(jìn)行電解拋光處理，然后進(jìn)行陽(yáng)極氧化過程，隨后進(jìn)行擴(kuò)孔處理，得到硬質(zhì)陽(yáng)極氧化鋁板；(2)以步驟(1)得到的得到硬質(zhì)陽(yáng)極氧化鋁板作為工作電極為，碳片作為對(duì)電極，在電解液中，恒電位陽(yáng)極氧化設(shè)定時(shí)間后得到表面具有粗糙化的超疏水涂層的鋁合金，所述設(shè)定時(shí)間根據(jù)所需的鋁合金表面粗糙度確定。采用的粗糙化方法通過改變二次陽(yáng)極氧化的時(shí)長(zhǎng)，可以精確調(diào)控表面粗糙度，便于對(duì)材料進(jìn)行優(yōu)化。同時(shí)，由于電解液中加入了低表面能試劑，在構(gòu)建粗糙結(jié)構(gòu)后，低表面能試劑可立即鍵合到表面，極大的簡(jiǎn)化了超疏水表面的制備工藝，提高生產(chǎn)效率。