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1    一種鍍鋁層的陽(yáng)極氧化方法

      步驟：S1.清洗所述鍍鋁層；S2.使用除油溶液清洗所述鍍鋁層；S3.使用中和溶液清洗所述鍍鋁層；S4.所述鍍鋁層在陽(yáng)極氧化溶液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化形成氧化層，所述陽(yáng)極氧化溶液包括：5?15g/L的無(wú)機(jī)鋁鹽、0.1?0.5g/L氯酸鋁、140?220ml/L的硫酸，所述陽(yáng)極氧化的溫度為8?15℃，所述陽(yáng)極氧化的電壓為9?15V；S5.通過去離子水清洗所述氧化層；S6.通過表調(diào)劑溶液清洗所述氧化層的膜孔；S7.通過染色劑溶液將所述氧化層染上顏色；S8.對(duì)染上顏色后的氧化層依次進(jìn)行封孔和烘干。

2    鋁合金陽(yáng)極氧化工藝、鋁合金制品及鋁合金陽(yáng)極氧化液 

      鋁合金陽(yáng)極氧化工藝包括：提供第一氧化液，第一氧化液包括草酸、硫酸、羥基乙酸、檸檬酸以及水，其中，草酸的濃度為30g/L～40g/L，硫酸的濃度為3g/L～10g/L，羥基乙酸的濃度為5g/L～30g/L，檸檬酸的濃度為10g/L～40g/L；將鋁合金工件置于所述第一氧化液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化。該陽(yáng)極氧化工藝可以在鋁合金工件表面形成致密的氧化膜，并且對(duì)鋁合金工件上的高亮面的亮度和光澤的影響較小。

3    一種高硅高銅壓鑄鋁合金的表面氧化膜及其制備工藝  

      該制備工藝包括對(duì)壓鑄鋁合金工件表面進(jìn)行預(yù)處理和陽(yáng)極氧化處理以及兩步封孔處理工藝，陽(yáng)極氧化液主要由100～250g/L硫酸、13～65g/L草酸、7.5～40g/L乙醇酸、2.5～13g/L甘油、0.5～10g/L硫酸鹽、10～20wt％PTFE以及添加劑組成，添加劑由0.5～5g/L四丁基氟化銨、0.3～1g/L六亞甲基四胺和5?55g/L三異丙氧基鋁組成。作為壓鑄鋁合金陽(yáng)極氧化表面處理的新技術(shù)，是將高性能與綠色環(huán)保作為選擇技術(shù)途徑的雙重指標(biāo)，以實(shí)現(xiàn)壓鑄鋁合金在汽車輕量化及高科技領(lǐng)域的擴(kuò)大應(yīng)用與可持續(xù)發(fā)展。

4    一種提高微弧氧化效果的合金處理方法及設(shè)備 

      步驟：S1：將需要處理的合金表面打濕，然后將合金表面沖洗一遍，沖洗后將合金豎直放置10min，之后將合金放置在處理臺(tái)上靜置，使其表面的水分干燥；通過設(shè)有打磨盤和弧形的導(dǎo)水道，可在打磨盤對(duì)合金進(jìn)行打磨的過程中，導(dǎo)水道噴出的清潔液也會(huì)對(duì)合金進(jìn)行清洗，使得打磨盤打磨時(shí)，打磨盤和合金之間的金屬殘?jiān)豢焖俚膶?dǎo)出，使得打磨處理合金的時(shí)間降低，減少合金在被打磨時(shí)，因金屬屑在打磨盤和合金之間摩擦導(dǎo)致的劃傷合金表面問題。

5    一種動(dòng)態(tài)微弧氧化方法

      動(dòng)態(tài)微弧氧化方法，將可三維移動(dòng)的電極與待加工工件動(dòng)態(tài)相對(duì)，使待加工工件上的微弧氧化反應(yīng)位點(diǎn)逐步覆蓋所有待處理區(qū)域，克服了現(xiàn)有靜態(tài)微弧氧化模式的缺陷。

6    一種多相條件下金屬工件表面氧化膜層的制備方法

      該方法包括：一、對(duì)金屬工件表面處理；二、配制霧化溶液；三、將表面處理后的金屬工件作為陽(yáng)極基體、不銹鋼基板作為陰極基板，將霧化溶液噴射形成水霧，使得金屬工件與不銹鋼基板之間產(chǎn)生微電弧點(diǎn)進(jìn)行氧化，在金屬工件的表面形成氧化膜層。通過在水霧和空氣混合的雙相密閉環(huán)境中向金屬元件施加電壓，促進(jìn)霧化溶液、空氣被擊穿放電與金屬工件發(fā)生氧化反應(yīng)生成氧化膜層，實(shí)現(xiàn)了液相、氣相、固相的多相條件下在金屬工件表面制備氧化膜層，提高了制備效率，可實(shí)現(xiàn)金屬工件局部氧化，突破了金屬工件形狀對(duì)制備方法的限制，適用于具有非規(guī)則結(jié)構(gòu)或復(fù)雜結(jié)構(gòu)的金屬工件。

7    一種3D打印金屬表面微弧氧化膜層的制備方法   

      該方法包括：一、對(duì)3D打印金屬工件進(jìn)行表面噴砂處理后行超聲清洗，得到處理后的3D打印金屬工件；步驟二、配制氧化溶液；三、采用氧化溶液為電解液進(jìn)行持續(xù)性壓力沖洗循環(huán)，采用穩(wěn)步升流法對(duì)處理后的3D打印金屬工件進(jìn)行微弧氧化，在表面形成微弧氧化膜層。通過在微弧氧化的過程中利用循環(huán)系統(tǒng)抽取氧化溶液對(duì)處理后的3D打印金屬工件的表面進(jìn)行持續(xù)性壓力沖洗循環(huán)，同時(shí)結(jié)合采用穩(wěn)步升流法進(jìn)行微弧氧化，提高了微弧氧化過程中處理后的3D打印金屬工件的表面氧化膜層及弧光的均勻性，避免微弧氧化膜層燒蝕和起粉現(xiàn)象，提高了微弧氧化膜層的質(zhì)量。

8    一種高強(qiáng)度耐磨損工業(yè)罐外表面處理工藝 

      包括以下加工步驟：先對(duì)工業(yè)罐表面進(jìn)行清洗處理，去除工業(yè)罐表面污漬，再對(duì)工業(yè)罐表面進(jìn)行拋沙處理，提高工業(yè)罐表面的機(jī)械性能，提高工件的抗疲勞性，之后對(duì)工業(yè)罐表面進(jìn)行涂料噴涂防腐處理，提高工業(yè)罐表面的防腐能力，再對(duì)工業(yè)罐進(jìn)行外表面陽(yáng)極氧化處理，二次加強(qiáng)工業(yè)罐的表面防腐能力，最后對(duì)工業(yè)罐內(nèi)表面進(jìn)行拋光。采用對(duì)工業(yè)罐表面拋沙處理，以提高工業(yè)罐的機(jī)械強(qiáng)度，同時(shí)通過涂抹樹脂及陽(yáng)極氧化反應(yīng)，對(duì)工業(yè)罐表面進(jìn)行鍍膜處理，增強(qiáng)工業(yè)罐耐磨性的同時(shí)也提高了防腐能力。

9    一種高精密閥門鑄件防塵表面處理工藝  

      技術(shù)方案是：包括S1、磨光；S2、噴砂；S3、振動(dòng)研磨；S4、除油；S5、除銹：準(zhǔn)備硫酸8L、鹽酸12L、硝酸鈉5L一起混合，混合均勻后，將閥門鑄件放入混合溶液中，在室溫下除銹，除銹完成后，將閥門鑄件進(jìn)行清洗；S6、氧化處理；S7、鑄件處理，有益效果是：除銹度高，清洗更加徹底，減少對(duì)環(huán)境的污染，通過振動(dòng)容器進(jìn)行打磨拋光，勞動(dòng)強(qiáng)度低，單位產(chǎn)量增加，對(duì)精細(xì)結(jié)構(gòu)表面處理更加到位，提高閥門的使用壽命，使閥門鑄件表面基體平整光滑，減少打磨的工作量，提高產(chǎn)品外觀質(zhì)量和生產(chǎn)效率，提高零件表面粗糙度，增加閥門鑄件的耐腐蝕性，提升其硬度和膜厚，閥門鑄件質(zhì)量穩(wěn)定。

10    一種機(jī)械臂對(duì)工件表面進(jìn)行微弧氧化的方法  

        其技術(shù)要點(diǎn)包括：將待加工的工件放置在電解液槽的絕緣層上，工件和雙極脈沖電源的正極進(jìn)行連接。通過機(jī)械臂控制，使循環(huán)泵內(nèi)的電解液循環(huán)流動(dòng)在待加工工件表面上，在循環(huán)泵末端不同位置處使不銹鋼絲一端進(jìn)入環(huán)泵內(nèi)部，另一端通過轉(zhuǎn)換器，與雙極脈沖電源的負(fù)極連接。經(jīng)過微弧氧化處理后的大工件表面可以生長(zhǎng)出一層致密的陶瓷層，該陶瓷層與基體緊密結(jié)合，硬度高、孔隙率低，使工件耐磨性大大提高，摩擦系數(shù)大大降低，該方法可以針對(duì)大工件表面微弧氧化推廣使用，具有廣闊的應(yīng)用前景。

11    一種鋁型材表面圖案加工工藝 

        通過盈余槽的預(yù)沖壓以及與圖案槽框的絲印處理后，實(shí)現(xiàn)對(duì)圖案部分的電解液精確涂覆，電解質(zhì)對(duì)鋁進(jìn)行氧化后，能夠形成多孔型氧化膜能夠保證在進(jìn)行著色氧化時(shí)，圖案表面的深度著色處理，在進(jìn)行沖洗后，著色氧化后的圖案能夠通過封孔液進(jìn)行封孔處理，進(jìn)而能夠有效保證對(duì)圖案的處理精度和預(yù)制化處理，通過石墨烯微粒對(duì)冰晶石的負(fù)載，冰晶石溶液對(duì)氧化鋁雜質(zhì)進(jìn)行溶解、同時(shí)在處理時(shí)通過電磁分離方法對(duì)鋁液中氧化鋁雜質(zhì)進(jìn)行充分清除，同時(shí)通過石墨烯的間隙負(fù)載效果，提高氧化處理后的著色顆粒的吸附著色效果，有效提高鋁型材表面的圖案加工處理效果。

12    一種鋁錫銅合金表面微弧氧化陶瓷層的制備方法  

        包括：將鋁錫銅合金基體置于堿性電解液中作為陽(yáng)極，以不銹鋼電解槽作為陰極，進(jìn)行微弧氧化處理，得到表面生長(zhǎng)微弧氧化陶瓷層的鋁錫銅合金；所述電解液包括質(zhì)量比為(12?24)：(8?16)：(2?10)：2的鋁酸鈉、碳酸鈉、鎢酸鈉、乙二胺四乙酸二鈉。采用微弧氧化技術(shù)在鋁錫銅合金表面?zhèn)涞玫侥湍ネ繉?，利用微弧氧化陶瓷層的硬度高、耐磨性好、與基體冶金結(jié)合等特點(diǎn)改善鋁錫銅合金材料的耐磨性能。

13    陽(yáng)極氧化生產(chǎn)線及陽(yáng)極氧化生產(chǎn)方法  

        旨在解決一些已知的陽(yáng)極氧化生產(chǎn)線的產(chǎn)品處理良率較低的技術(shù)問題，提供陽(yáng)極氧化生產(chǎn)線及陽(yáng)極氧化生產(chǎn)方法。其中，陽(yáng)極氧化生產(chǎn)線，包括等待裝置、第一酸洗裝置、多個(gè)處理裝置、多個(gè)轉(zhuǎn)移天車和多個(gè)處理天車。等待裝置設(shè)有多個(gè)等待槽，等待槽用于暫存接收的產(chǎn)品。第一酸洗裝置用于預(yù)處理產(chǎn)品的表面。多個(gè)處理裝置用于依次完成產(chǎn)品的不同表面處理。轉(zhuǎn)移天車設(shè)有掛具，掛具用于掛持產(chǎn)品，轉(zhuǎn)移天車用于在等待裝置、第一酸洗裝置和與第一酸洗裝置相鄰的處理裝置之間輸送產(chǎn)品。處理天車用于通過掛具在相鄰的兩個(gè)處理裝置之間輸送產(chǎn)品。有益效果是提高產(chǎn)品的陽(yáng)極氧化良率。

14    一種金屬材料表面氧化處理裝置及其方法 

       包括陽(yáng)極氧化裝置、抽風(fēng)裝置、冷卻裝置、用以固定金屬加工件的夾持裝置、攪拌裝置與處理槽；陽(yáng)極氧化裝置包括蓄電池、位于處理槽上方的導(dǎo)電棒以及位于處理槽內(nèi)的導(dǎo)電片，蓄電池的電源負(fù)極與導(dǎo)電片之間連接有第一導(dǎo)線連接，蓄電池的電源正極和導(dǎo)電棒之間連接有第二導(dǎo)線；夾持裝置掛接在導(dǎo)電棒上，金屬加工件外套在夾持裝置下部。金屬材料表面氧化處理裝置通過對(duì)金屬加工件內(nèi)腔進(jìn)行夾持固定，避免金屬加工件外壁與夾具接觸部位無(wú)法充分與電解液接觸，保證金屬加工件外壁氧化均勻充分，提高氧化質(zhì)量；在氧化過程中會(huì)將產(chǎn)生的氫氣及時(shí)吸走，方便統(tǒng)一收集處理。

15    一種鈦合金局部性能增強(qiáng)工藝  

        步驟：1)處理鈦合金局部性能增強(qiáng)的工裝；2)鈦合金齒輪微弧氧化前處理；3)鈦合金齒輪與工裝裝配；4)鈦合金微弧氧化電解液配置5)微弧氧化。本發(fā)明既滿足了鈦合金齒輪耐磨性能，局部微弧氧化以及該生產(chǎn)工藝又極大的降低了鈦合金微弧氧化的成產(chǎn)成本。

16    一種電極表面修飾納米水合三氧化鎢的電化學(xué)制備方法  

        包括：以處理過的金屬鎢為陽(yáng)極，以處理過的金屬鈦片或不銹鋼片或金屬銅片或石墨片為陰極，在恒定電壓15~50 V、溫度0~100℃條件下，在含鹽酸0.1 mol/L~3 mol/L（優(yōu)選0.5~2.5mol/L）的電解液中同時(shí)進(jìn)行電化學(xué)陽(yáng)極氧化反應(yīng)和陰極電沉積反應(yīng)，待金屬鎢完全溶解后，待金屬鎢完全溶解后，呈粉末狀，同時(shí)在陰極上有水合三氧化鎢沉積，陰極用去離子水清洗、烘干，制得具有納米水合三氧化鎢涂層的電極。制備工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便，反應(yīng)設(shè)備要求低，價(jià)格低廉、效率高，制得表面修飾納米水合三氧化鎢的電極，經(jīng)濟(jì)效益高，在工業(yè)化應(yīng)用方面具有廣闊的應(yīng)用前景。

17    一種一體式清潔陽(yáng)極氧化方法 

        步驟：一、將機(jī)械臂，支架，激光清洗輸出設(shè)備和陽(yáng)極氧化輸出設(shè)備進(jìn)行組裝；二、調(diào)節(jié)激光清洗輸出設(shè)備和陽(yáng)極氧化輸出設(shè)備與工件表面的距離；三、打開激光清洗輸出設(shè)備和陽(yáng)極氧化輸出設(shè)備，通過機(jī)械臂調(diào)整位置進(jìn)行工件表面清洗和陽(yáng)極氧化處理；四、將處理工件依次進(jìn)行沖洗、吹干和覆膜，得到清洗和陽(yáng)極氧化后的工件。通過對(duì)工件表面進(jìn)行一體式清潔陽(yáng)極氧化，將清洗與陽(yáng)極氧化結(jié)合并同時(shí)進(jìn)行，將陽(yáng)極氧化的所有工序一次性完成，極大的提高了陽(yáng)極氧化的效率，解決了目前陽(yáng)極氧化前的清洗過程中帶來(lái)的環(huán)境污染、損傷操作和人員健康等一系列問題，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

18    一種熱電化學(xué)氧化的調(diào)控方法 

        步驟：將待處理工件放置在盛有電解液的鍍池中，待處理工件和電解液分別與熱電化學(xué)氧化電源相連；在鍍池旁還放置磁場(chǎng)部件，使待處理工件發(fā)生熱電化學(xué)氧化的表面位于磁場(chǎng)中，且，磁場(chǎng)部件的磁場(chǎng)方向垂直于待處理工件發(fā)生熱電化學(xué)氧化的表面或磁場(chǎng)強(qiáng)度作周期性變化。通過外置磁場(chǎng)調(diào)控?zé)犭娀瘜W(xué)氧化過程中等離子體的運(yùn)動(dòng)，減少熱電化學(xué)氧化過程中等離子體的集聚，降低等離子體的劇烈程度，避免不均勻燒蝕。

19    導(dǎo)電性優(yōu)異的鋁金屬材料及其制造方法

        其通過將鋁的陽(yáng)極氧化覆膜利用作為絕緣材料的阻隔層去除后，制作通電性良好的覆膜，進(jìn)而將金屬析出，由此保持1×10＆lt;supgt;?2＆lt;/supgt;Ω以下的電阻，具有HV470以上的作為覆膜的硬度，并改善耐腐蝕性等，從而實(shí)現(xiàn)作為鋁材而言在以往并不存在的實(shí)用，低電阻且硬度優(yōu)異。該材料可通過實(shí)施4個(gè)階段的電解來(lái)制造。

20    一種壓鑄件陽(yáng)極氧化工藝

        步驟：步驟一，裝掛；步驟二，水洗；步驟三，脫脂；步驟四，堿蝕；步驟五，一次中和；步驟六，化拋；步驟七，二次中和；步驟八，氧化；步驟九，封閉；步驟十，干燥；所述步驟三中，脫脂劑的成分為：酸性脫脂劑2?3％；槽液的主成分為：硫酸(H2S04)或磷酸(H3P04)；槽液溫度為：室溫；脫脂時(shí)間為：3?5min；采用洛博希工藝，所制備出的氧化膜表面光滑光亮，氧化膜表面粗糙度得到有效提高，膜層致密，膜厚均勻，具有優(yōu)良的耐磨性、耐腐蝕性和耐電絕緣性，生產(chǎn)過程中的產(chǎn)物不含鉛、鎘、鉻和汞等有毒重金屬，使得生產(chǎn)過程更環(huán)保；生產(chǎn)過程中無(wú)強(qiáng)刺激性氣味氣體產(chǎn)生，使得車間工作環(huán)境更友好。

21    一種鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化方法

        包括：在硬質(zhì)陽(yáng)極氧化時(shí)采用多波段漸進(jìn)式電流法進(jìn)行鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化；多波段漸進(jìn)式電流法為：當(dāng)膜層厚度為x(μm)≥20(μm)時(shí)，對(duì)于第n波段，設(shè)置電流密度為0.5+3(n?1)/14(A/dm2)、電流上升時(shí)間為10(s)、工作時(shí)間：當(dāng)零件材料中銅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)占比為3.8％≤Cu＜5％時(shí)，工作時(shí)間為2x/15(min)；當(dāng)零件材料中銅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)占比為0＜Cu＜3.8％時(shí)，工作時(shí)間為x/15(min)。對(duì)比現(xiàn)有技術(shù)，提出的多波段階梯式電流氧化方法，可減緩氧化過程中膜層表面施加的電壓增長(zhǎng)速率；增大零件表面散熱，有效避免掛具熔斷，零件燒蝕的現(xiàn)象，從而保證氧化膜質(zhì)量。該方法適用于銅含量占比低于5％的鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化。

22    一種提高硬質(zhì)陽(yáng)極化膜層硬度的方法 

        提高鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極化膜層的顯微硬度。通過零件驗(yàn)收?預(yù)除油?隔離保護(hù)?裝掛?堿洗?流動(dòng)水沖洗?脫氧?流動(dòng)水沖洗?硬質(zhì)陽(yáng)極氧?流動(dòng)水沖洗?干燥?膜層檢測(cè)等步驟實(shí)現(xiàn)了硬質(zhì)陽(yáng)極化膜層硬度的提高，保證了零件硬質(zhì)陽(yáng)極化性能檢測(cè)質(zhì)量的穩(wěn)定性；提高了溶液工作溫度，提高了膜層強(qiáng)度，解決了膜層硬度受溫度影響的問題；保證了理化對(duì)公司硬質(zhì)陽(yáng)極化表面處理工藝質(zhì)量的評(píng)判結(jié)果準(zhǔn)確性。

23    一種鋁合金板材表面陶瓷化的制備方法

       步驟：步驟一、預(yù)處理：通過預(yù)處理將鋁合金板材表面的污漬去除，得到表面潔凈的鋁合金板材；步驟二、表面陶瓷化：將步驟一中預(yù)處理后的鋁合金板材在微弧氧化設(shè)備中進(jìn)行微弧氧化處理，在鋁合金板材的表面形成鋁合金陶瓷化層；步驟三、后處理：將步驟二中陶瓷化的鋁合金板材表面殘留物去除處理，得到陶瓷化鋁合金板材成品。本發(fā)明表面陶瓷化采用微弧氧化技術(shù)，在鋁合金板材的表面生長(zhǎng)出改性鋁合金陶瓷層，提高鋁合金板材與陶瓷化層界面結(jié)合的強(qiáng)度，提高防護(hù)性能的有效性，優(yōu)化鋁合金板材表面陶瓷化生長(zhǎng)的鋁合金陶瓷層的耐磨、硬度性能。

24    鋁合金零件不同部位分別導(dǎo)電氧化和陽(yáng)極氧化的工藝方法  

        包括鋁合金零件前處理、需導(dǎo)電氧化部位局部保護(hù)、局部陽(yáng)極氧化處理、去除防電鍍保護(hù)膠、陽(yáng)極氧化部位貼封保護(hù)、局部導(dǎo)電氧化處理、去除貼封保護(hù)膠帶。本方法將導(dǎo)電氧化鍍層部位先貼封保護(hù)再進(jìn)行陽(yáng)極氧化，雖然增加了一道貼封工序，但是局部陽(yáng)極氧化后，導(dǎo)電氧化工序無(wú)需進(jìn)行退鍍，直接進(jìn)行導(dǎo)電氧化施工即可，減少了不需陽(yáng)極氧化膜層的退鍍工序，避免了退鍍時(shí)陽(yáng)極氧化膜層被強(qiáng)堿液、酸液腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)避免了退鍍導(dǎo)致的鋁基體損耗；工藝流程中先進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理后進(jìn)行導(dǎo)電氧化處理，有利保護(hù)相對(duì)膜層薄、不耐磨、不耐腐蝕的導(dǎo)電氧化膜層質(zhì)量。

25    一種鋁合金的防腐處理方法   

        一、預(yù)處理，對(duì)鋁合金試樣的表面進(jìn)行打磨和拋光，至表面無(wú)明顯劃痕，再使用化學(xué)法對(duì)鋁合金試樣表面進(jìn)行除銅處理，然后清洗、干燥備用；二、微弧氧化處理，將預(yù)處理后的鋁合金試樣浸入電解液中，以鋁合金試樣為陽(yáng)極，使用雙極性直流脈沖電源進(jìn)行微弧氧化處理得到具有微弧氧化層的試樣，然后將試樣進(jìn)行清洗、干燥；三、封孔處理，將經(jīng)微弧氧化處理的試樣浸沒在裝有水溶性封閉劑的反應(yīng)釜中，抽真空至?0.095MPa，保壓20～40min；然后使用水浴法固化封閉劑，固化溫度為80～95℃，固化時(shí)間為15～50min，最后進(jìn)行清洗、干燥處理，得到成品試樣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本申請(qǐng)能提高鋁合金的耐蝕性。

26    一種長(zhǎng)效抗菌鋁合金的制備方法  

       步驟：(1)將鋁合金基體表面進(jìn)行前處理，得到平整光滑無(wú)污染的鋁合金基體；(2)將步驟(1)處理好的鋁合金進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，在鋁合金基體表面得到具有納米級(jí)管孔結(jié)構(gòu)的陽(yáng)極氧化層；(3)將鋁合金作為陰極，純銅板為陽(yáng)極，置于包含銅離子的電鍍液中進(jìn)行電沉積鍍銅，獲得長(zhǎng)效抗菌鋁合金；本方法在鍍銅前采用陽(yáng)極氧化，鍍銅后形成中間層AAO?Cu層和最外層Cu層的復(fù)合結(jié)構(gòu)，納米管孔中的銅可以隨著納米管孔的磨損而緩慢釋放，實(shí)現(xiàn)了長(zhǎng)效抗菌。

27    一種鋁合金工件表面納米陶瓷膜層的制備方法 

        包括：預(yù)處理；將鋁合金工件置于電解液體系中；基于雙極性變頻脈沖方式，在鋁合金工件表面進(jìn)行多個(gè)周期的氧化電解過程，形成納米陶瓷膜層；一個(gè)脈沖中期中，正向脈沖占空比為一個(gè)脈沖周期的10～40％，負(fù)向脈沖占空比為一個(gè)脈沖周期的5～20％，且正向脈沖電壓＞負(fù)向脈沖電壓；納米陶瓷膜層形成后去離子水沖電解液；將鋁合金工件置于30～65℃溫度范圍的去離子水中保溫，取出干燥。本發(fā)明通過采用雙極性變頻脈沖方式進(jìn)行電解反應(yīng)，能夠提高納米陶瓷膜層內(nèi)晶體含量，且使得晶體有序的排列，從而降低納米陶瓷膜層的孔隙比，提高納米陶瓷膜層的致密性和耐磨性。

28    硬鋁合金殼體零件的草酸陽(yáng)極氧化工藝方法 

        引入階梯升壓法對(duì)電解槽的氧化電壓、氧化時(shí)間、升壓速度以及頻次進(jìn)行調(diào)整匹配，使得殼體零件表面形成的草酸陽(yáng)極氧化膜層的外觀、膜層厚度、絕緣電阻三項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收要求，合格率高，徹底解決了硬鋁材料殼體草酸陽(yáng)氧化合格率低，大幅減少了膜層燒蝕、黑點(diǎn)導(dǎo)致的零件報(bào)廢問題，保證殼體零件不同部位的絕緣電阻一致性，大幅提高了殼體零件的草酸陽(yáng)極氧化膜層質(zhì)量。

29    適用于Display Dry Etcher的高密度陽(yáng)極膜制備工藝

        交流加脈沖的方式進(jìn)行，交流輸出時(shí)間為0～300s，直流輸出時(shí)間為0～300s，脈沖電流的輸出時(shí)間為0～100s，其中直流電和交流電之間交替式輸出，根據(jù)設(shè)定的頻率同時(shí)疊加脈沖電流，其中交流電的輸出比例范圍為30％～50％，直流電的輸出比例范圍為70％～50％，交流電和直流電的頻率均為50HZ～100HZ，脈沖的頻率為50～100HZ。采用本發(fā)明工藝，可以保證獲得性能良好的陽(yáng)極膜膜厚，可改善產(chǎn)品局部(尤指倒角處)部位上的基材與陽(yáng)極膜結(jié)合薄弱的缺陷。

30    一種耐高溫陽(yáng)極氧化膜層的制備方法 

        具體包括：前處理：去除零件表面雜質(zhì)及自然形成的氧化膜，以及消除零件在機(jī)械加工工序產(chǎn)生的殘留應(yīng)力；陽(yáng)極氧化：將經(jīng)過前處理的零件浸入到陽(yáng)極氧化液中，在鋁合金表面生成一層陽(yáng)極氧化膜；著色：將經(jīng)過陽(yáng)極氧化處理的零件浸入到著色液中進(jìn)行著色處理；固色：將經(jīng)過著色的零件浸入到固色液中進(jìn)行固色處理，固色液為封閉劑溶液。通過本申請(qǐng)的處理方案，提高了鋁或鋁合金零件的陽(yáng)極氧化膜層的耐高溫程度。

31    一種鋁材表面的陽(yáng)極氧化處理裝置及其工藝  

        每一個(gè)相鄰的所述主動(dòng)輪與從動(dòng)輪的外側(cè)均套設(shè)有同一個(gè)打磨砂帶，本發(fā)明通過設(shè)置與處理池長(zhǎng)度一致的螺紋桿，可以實(shí)現(xiàn)電動(dòng)夾爪對(duì)鋁材掛件夾抓至不同的槽體進(jìn)行浸泡反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)鋁材陽(yáng)極氧化的自動(dòng)化與程序化的加工工序，提高鋁材加工效率。

32    一種鋁型材陽(yáng)極氧化表面處理工藝 

        清洗系統(tǒng)、表面處理系統(tǒng)、下料系統(tǒng)和運(yùn)輸系統(tǒng)，上料系統(tǒng)用于將工件輸送至運(yùn)輸系統(tǒng)，運(yùn)輸系統(tǒng)用于將工件運(yùn)輸至清洗系統(tǒng)進(jìn)行清洗、運(yùn)輸至表面處理系統(tǒng)進(jìn)行表面處理、運(yùn)輸至下料系統(tǒng)將工件下料，運(yùn)輸系統(tǒng)包括支架、滑桿和運(yùn)輸架，運(yùn)輸架上沿豎直方向間隔設(shè)有多個(gè)用于承載工件的承載板，承載板上轉(zhuǎn)動(dòng)連接有壓緊板，壓緊板轉(zhuǎn)動(dòng)以將工件限位于承載板上，運(yùn)輸架上設(shè)有用于驅(qū)動(dòng)壓緊板轉(zhuǎn)動(dòng)的驅(qū)動(dòng)件一，本申請(qǐng)通過壓緊板轉(zhuǎn)動(dòng)使工件限位于承載板上，無(wú)需人工綁扎，省時(shí)省力。

33    精密鋁合金零件的硫酸陽(yáng)極化工藝方法

        在原有偏差基礎(chǔ)上進(jìn)行尺寸預(yù)留，然后有機(jī)溶劑除油、堿洗：將鋁合金零件放在NaOH(50～70)g/L溶液中進(jìn)行堿洗，溫度(50～70)℃，時(shí)間(0.5～2)min；先熱水后冷水洗、高壓水槍沖洗、裝卡、陽(yáng)極化處理：H2SO4：(180～230)g/L，Al2(SO4)3·18H2O：(10～20)g/L，其中，Al+3不得超過25g/L；陰極化：Pb?Sb合金，Pb：90％～94％，Sb：10％～6％；去離子清洗、填充、吹干和檢驗(yàn)；通過陽(yáng)極化前尺寸預(yù)留及相關(guān)操作過程細(xì)化，保證了零件能夠進(jìn)行精密零件陽(yáng)極化生產(chǎn)，其中公差在(0?0.015)mm的產(chǎn)品陽(yáng)極化尺寸合格率100％，公差在(0?0.012)mm的產(chǎn)品陽(yáng)極化尺寸合格率98％以上。

34    一種7系鋁合金工件表面的微弧氧化處理工藝  

        步驟：對(duì)7系鋁合金工件的表面進(jìn)行超聲清洗；對(duì)7系鋁合金工件的表面進(jìn)行激光清洗；對(duì)7系鋁合金工件的表面進(jìn)行微弧氧化處理；對(duì)7系鋁合金工件的表面進(jìn)行微弧氧化的膜層效果檢查。本發(fā)明對(duì)7系鋁合金工件進(jìn)行微弧氧化工藝處理，能夠有效提高7系鋁合金工件的耐蝕性能，避免腐蝕引起的各種問題。

35    一種2024鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化工藝 

        2024鋁合金硬質(zhì)陽(yáng)極氧化工藝，其特征在于，包括以下步驟:S1、預(yù)處理：將鋁材進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理包括脫脂、除油、堿蝕、出光、純水洗；S2、硬質(zhì)陽(yáng)極氧化：將鋁合金放入陽(yáng)極氧化液中進(jìn)行氧化，使其表面產(chǎn)生40?50μm的氧化膜，陽(yáng)極氧化液包括230±10g/L硫酸、15.3±2g/L草酸、20g/LA甘油；S3、封閉處理：將工件至于封閉液中處理。具有工件表面沒有橘皮、花斑的優(yōu)點(diǎn)。

36    一種鋁合金陽(yáng)極氧化處理工藝 

        鋁合金陽(yáng)極氧化處理工藝，包括以下步驟，將鋁合金進(jìn)行酸蝕、堿蝕后在80?100℃下進(jìn)行熱處理，然后進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，最后進(jìn)行封孔。本發(fā)明在酸蝕、堿蝕之后，陽(yáng)極氧化處理之前對(duì)鋁合金進(jìn)行熱處理，使鋁合金內(nèi)部的應(yīng)力進(jìn)行釋放，可以使陽(yáng)極氧化后鍍的氧化膜能夠更好的在鋁合金表面附著，進(jìn)一步提升了鋁合金的抗腐蝕能力。

37    一種保溫鋁合金型材的生產(chǎn)工藝

        步驟：S1：預(yù)處理；采用物理清洗，以及打磨的方式對(duì)取擠壓成型后的鋁型材的外表面進(jìn)行處理，并在預(yù)處理完成后進(jìn)行干燥；S2：陽(yáng)極氧化；將預(yù)處理完成后的鋁型材通過氧化機(jī)構(gòu)，對(duì)鋁型材的表面進(jìn)行氧化處理；S3：封孔；采用沸水封孔的方式對(duì)膜孔進(jìn)行封閉；S4：填充；對(duì)上述S3步驟中處理后的鋁型材的內(nèi)表面，進(jìn)行聚氨酯層的涂覆。通過設(shè)置的涂抹機(jī)構(gòu)，配合設(shè)置的集氣機(jī)構(gòu)，在鋁型材的陽(yáng)極氧化過程中，能夠不斷的調(diào)整其周邊的電解質(zhì)液中離子的相對(duì)濃度，進(jìn)而避免由于濃度的變化對(duì)氧化膜制備造成影響，保證氧化膜的穩(wěn)定性，進(jìn)而保證后續(xù)生產(chǎn)出的鋁型材的良好保溫性。

38    一種鋁合金型材表面木紋圖案成型方法及鋁合金型材

        步驟一：將鋁合金型材置于陽(yáng)極氧化槽中進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理；步驟二：將鋁合金型材從陽(yáng)極氧化槽中取出清洗干燥，采用二氧化硅靶材進(jìn)行磁控濺射，在陽(yáng)極氧化層的孔洞中形成二氧化硅層，將濺射后的鋁合金型材重新置于陽(yáng)極氧化槽中浸泡處理，浸泡后再使用硅烷偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理；步驟三：在鋁合金型材的表面噴涂PVDF氟碳粉末，烘烤固化；步驟四：在鋁合金型材的表面覆蓋木紋膜，木紋膜外部套上熱縮套管，烘烤進(jìn)行熱轉(zhuǎn)印，轉(zhuǎn)印完成后將熱縮套管和木紋膜去除。本技術(shù)方案有效提高了木紋圖案的結(jié)合強(qiáng)度，提高使用壽命。

39    一種耐蝕鋁罐表面聚合物涂層工藝 

        步驟：S1、去除鋁材料表面的氧化膜；S2、通過等離子體電解氧化法在鋁材料表面制備多孔復(fù)合基層：S3、對(duì)氟聚合物進(jìn)行活化處理，賦予氟聚合物新的活性基團(tuán)；S4、將多孔復(fù)合基層和固化劑混合，將活化后的氟聚合物與分散粉末混合后，分散粉末包裹氟聚合物形成復(fù)合物，將復(fù)合物分散至多孔復(fù)合基層中，待多孔復(fù)合基層到達(dá)復(fù)合飽和時(shí)，使用熱水將分散粉末溶解；S5、通過真空熱處理使氟聚合物和多孔復(fù)合基層熔合形成協(xié)合涂層；S6、對(duì)協(xié)合涂層表面進(jìn)行等離子刻蝕處理，使協(xié)合涂層的表面形成凹凸不平的微納米結(jié)構(gòu)。采用多功能協(xié)合涂層技術(shù)，制備的協(xié)合涂層為雙相復(fù)合材料，賦予鋁表面耐腐蝕性能。

40    一種鋁鎂鈦合金的微弧氧化處理方法

        包括以下步驟：步驟(1)，超音除油；步驟(2)，活化；步驟(3)，酸性表調(diào)；步驟(4)，堿性表調(diào)；步驟(5)，MAO微氧化；步驟(6)，純熱水洗；步驟(7)，烘干。所得產(chǎn)品的表面的陶瓷膜均勻，結(jié)合牢固，表面硬度高，良好的耐磨損性能，良好的絕緣性能，良好的耐熱性及抗腐蝕性，整個(gè)處理過程綠色環(huán)保，無(wú)污染。

41    一種太陽(yáng)能光伏板鋁合金支架成型工藝 

        鋁合金型材成型后，在鋁合金型材的填充面粘貼保護(hù)膜，浸入磷化液中磷化處理，洗滌并干燥后在外側(cè)面和內(nèi)側(cè)面噴涂氟碳粉末涂料，除去保護(hù)膜后烘烤固化，冷卻后將鋁合金型材浸入電解液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化，洗滌并干燥后將鋁合金型材組裝成鋁合金支架，完成太陽(yáng)能光伏板鋁合金支架成型工藝；在磷化處理時(shí)填充面通過保護(hù)膜貼膜保護(hù)，防止對(duì)陽(yáng)極氧化時(shí)導(dǎo)電能力產(chǎn)生影響，外側(cè)面和內(nèi)側(cè)面噴涂通過氟碳粉末涂料烤漆固化，有利于獲得防污性能好和裝飾效果好的漆膜，填充面陽(yáng)極氧化處理后有利于增加其與硅酮膠的結(jié)合力，防止長(zhǎng)時(shí)間使用后脫膠分離，滿足太陽(yáng)能光伏板的使用要求。

42    一種手機(jī)中框表面電鍍鋁鍍層的陽(yáng)極氧化方法

        包括1：ADC12壓鑄鋁合金手機(jī)中框，采取機(jī)械打磨進(jìn)行拋光，砂紙濕磨，清洗；2：以無(wú)水氯化鋁和氯化1?乙基3?甲基咪唑?yàn)樵牧吓渲频碾x子液體為活化液，以壓鑄鋁手機(jī)中框?yàn)殛?yáng)極，以鋁板為陰極，進(jìn)行活化；3：以AlCl3?EMIC離子液體為電鍍液，以活化后的壓鑄鋁手機(jī)中框?yàn)殛帢O，高純Al板為陽(yáng)極，進(jìn)行電鍍；4：電鍍結(jié)束后，將鍍件漂洗，超聲干燥，噴丸，超聲，吹干；5：化學(xué)拋光；6：將化拋氧化后的手機(jī)中框浸入陽(yáng)極氧化溶液中，陽(yáng)極氧化溶液為硫酸溶液，陽(yáng)極氧化結(jié)束后去離子水漂洗，最后在熱水中封閉處理。

43    一種陽(yáng)極氧化鋁型材及其制備工藝  

        鋁型基材由鋁、銅、鎂、錳和鋅合金組成，所述氧化鋁層是陽(yáng)極氧化鋁型材的表面氧化層，對(duì)于陽(yáng)極氧化鋁型材的具體操作步驟如下：S1：鋁型材預(yù)處理；S2：電解液配制操作；S3：鋁型材電解處理；S4：鋁型材表面陽(yáng)極氧化處理；S5：鋁型材表面附著力提升操作；S6：鋁型材清洗及封孔處理；S7：陽(yáng)極氧化鋁型材成品后續(xù)處理，通過上述七個(gè)步驟依次對(duì)鋁型材進(jìn)行預(yù)處理、電解液配制、電解處理、陽(yáng)極氧化、附著力提升、清洗及封孔和成品后續(xù)處理，在對(duì)鋁型材表面的氧化鋁層進(jìn)行成型制備的過程中對(duì)鋁型材的表面進(jìn)行優(yōu)化操作，提高氧化鋁層的附著力。

44    鋁材表面的陽(yáng)極氧化處理工藝 

        包括機(jī)架、槽體、夾具和驅(qū)動(dòng)裝置，槽體包括陰極導(dǎo)電裝置，陰極導(dǎo)電裝置固定安裝在槽體上，夾具包括半球狀的陽(yáng)極導(dǎo)電裝置，陽(yáng)極導(dǎo)電裝置固定安裝在夾具上，驅(qū)動(dòng)裝置的驅(qū)動(dòng)端與夾具固定連接，陽(yáng)極氧化處理工藝包括以下步驟：檢查鋁材表面質(zhì)量；將鋁材安裝到夾具上；電解液注入槽體內(nèi)，驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)夾具將鋁材浸泡到槽體內(nèi)，然后陰極導(dǎo)電裝置和陽(yáng)極導(dǎo)電裝置通電；將封孔液注入槽體內(nèi)，通過驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)夾具將鋁材浸泡到槽體內(nèi)；將鋁材從夾具上取下，檢驗(yàn)后包裝入庫(kù)。解決了現(xiàn)有鋁材陽(yáng)極氧化處理自動(dòng)化程度不高影響加工效率的缺陷。

45    一種鋁型材表面氧化處理工藝

        步驟：將鋁型材掛置在掛鉤上，將配置好的電解質(zhì)溶液投放進(jìn)過濾組件進(jìn)行過濾，然后通過上下傳動(dòng)組件將鋁型材放置進(jìn)電解箱內(nèi)與電解質(zhì)溶液充分接觸并通入直流電進(jìn)行氧化處理；處理后的鋁型材被傳送至水洗封孔組箱內(nèi)，先進(jìn)行多次水霧沖洗，然后利用高溫蒸汽對(duì)鋁型材進(jìn)行封孔；封孔后對(duì)鋁型材再次進(jìn)行水霧沖洗，最后將處理完成的鋁型材傳送至烘干箱內(nèi)進(jìn)行烘干處理。解決了鋁型材表面氧化處理過程中因電解質(zhì)溶液中存在雜質(zhì)從而讓鋁型材氧化后產(chǎn)生白點(diǎn)的問題，提升了鋁型材的美觀性，還解決了硫酸電解質(zhì)溶液滴落污染工作環(huán)境的問題，大大提升了工作效率。

46    一種鋁合金的表面處理方法  

        步驟：采用清洗液對(duì)待處理鋁合金工件表面進(jìn)行清洗處理；將鋁合金工件置于第一堿液中處理；將鋁合金工件置于酸液中進(jìn)行浸泡處理；將鋁合金工件置于第二堿液中處理；將鋁合金工件置于硝酸溶液中處理；將鋁合金工件置于處理藥液中并進(jìn)行通電處理。本發(fā)明的鋁合金表面處理方法可有效提高鋁合金表面鋸齒產(chǎn)生的均勻度以及有效納米孔的比例；通過對(duì)鋁合金表面粗糙度的處理以及對(duì)有效納米孔的提升，熱塑性樹脂能更好地滲入到經(jīng)過表面處理的鋁合金微孔中，樹脂和鋁合金結(jié)合緊密，成型后的鋁合金樹脂復(fù)合體防水性好，可廣泛應(yīng)用于防水等級(jí)要求較高的產(chǎn)品中。

47    一種提升Ti35合金耐沸騰硝酸腐蝕性及穩(wěn)定性的方法

該方法的具體過程為：首先對(duì)Ti35合金進(jìn)行表面處理，然后置于含有硝酸介質(zhì)的電解池中作為工作電極，并施加低壓恒壓的電壓進(jìn)行快速鈍化，在Ti35合金的表面形成穩(wěn)定的鈍化保護(hù)膜，得到表面具有鈍化保護(hù)膜的Ti35合金。通過對(duì)Ti35合金作為工作電極施加低壓恒壓的電壓進(jìn)行短時(shí)間的快速鈍化，使得Ti35合金表面快速原位生成致密穩(wěn)定的鈍化保護(hù)膜，周期短，效率高，明顯提升了Ti35合金的耐沸騰硝酸腐蝕性及穩(wěn)定性。同時(shí)實(shí)現(xiàn)了對(duì)成膜過程包括膜厚度的有效調(diào)控，得到一致性良好的鈍化保護(hù)膜，工藝簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)。

48    一種用于鋁卷的表面處理裝置及其處理方法

        包括綜合框、U型槽、固定板和電解箱，所述綜合框的頂部?jī)蓚?cè)均設(shè)置有U型槽，綜合框的頂部和兩側(cè)內(nèi)壁均安裝有兩組并排布置的固定板；所述綜合框的底壁安裝有電解箱；其中兩組所述固定板的底部和另外兩組固定板頂部均安裝有電動(dòng)推桿，四組所述電動(dòng)推桿的尾端安裝有兩組上下布置的銜接板，兩組所述銜接板的一側(cè)外壁均設(shè)置有凹槽，兩組所述銜接板的一側(cè)外壁均安裝有三角鏟塊，三角鏟塊的一側(cè)外壁安裝有嵌合塊，兩組所述銜接板的一側(cè)外壁均安裝有組合板?？蓪?duì)鋁卷表面除雜塊和擦拭灰塵，以提高其表面的清潔度，方便后續(xù)拉絲和電解氧化，其中擦塵配合噴水增濕，可有效提高對(duì)灰塵的吸附性。

49    陽(yáng)極化成裝置及陽(yáng)極化成方法 

        根據(jù)實(shí)施方式，陽(yáng)極化成裝置包括：第一處理槽(10)，能夠進(jìn)行基板的陽(yáng)極化成處理；支架(11)，能夠保持基板；以及第一電解液供給系統(tǒng)(13)，能夠向第一處理槽(10)供給第一電解液。支架(11)在基板(110)相對(duì)于第一電解液的液面傾斜的狀態(tài)下，使基板浸漬于第一電解液。在基板相對(duì)于第一電解液的液面傾斜的狀態(tài)下執(zhí)行陽(yáng)極化成處理。

50    一種鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料及其制備方法與應(yīng)用 

       該方法包括：S1、將泡沫鎳基底放入濃度為0.5M～3M的鈷鹽溶液中浸泡10min～15min后取出，再置于80℃～85℃的真空干燥箱內(nèi)干燥12h～15h；S2、將浸泡后的泡沫鎳基底作為工作電極、惰性電極為對(duì)電極及Hg/HgO電極為參比電極，放入到濃度為1M～3M的KOH電解液的三電極體系中，在0.4V～0.6V的施加電壓下電沉積30s～60s；S3、將電沉積后的泡沫鎳基底取出，用去離子水超聲清洗，并在80℃～85℃的真空干燥箱內(nèi)干燥12h～15h，得到鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料。采用鈷酸預(yù)處理與外加電壓方法相結(jié)合的制備方法制備的鎳鈷層狀雙氫氧化物電極材料具有較高電容值及電化學(xué)性能且結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的性能。

51    一種鋅銅鈦合金板材表面生成白色陽(yáng)極氧化膜的制備方法

        該方法是將制備好的鋅銅鈦合金板分別使用去離子水、丙酮和無(wú)水乙醇超聲清洗30min；將預(yù)處理后的鋅銅鈦合金板放入電解液中進(jìn)行陽(yáng)極氧化；陽(yáng)極氧化條件為：氧化時(shí)間20?30min，電流密度10?25A/dm2，氧化溫度25?40℃；其中電解液的原料為：氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鋇，其濃度為5?15g/L，氧化劑濃度為5?20g/L，促進(jìn)劑的濃度為5g?20g/L；通過將鋅銅鈦合金進(jìn)行一系列的處理后得到白色的陽(yáng)極氧化膜，并使用電化學(xué)極化曲線分析得到氧化膜的耐蝕性得到了明顯的提升。得到的白色氧化膜致密均勻，有良好的耐蝕性，并且試驗(yàn)周期短，成本低，具有較強(qiáng)的應(yīng)用前景。

52    一種金屬件陽(yáng)極氧化用酸洗工藝及其酸洗載具 

        包括機(jī)架，所述機(jī)架的頂部固定安裝有掛鉤；在掛鉤掛在電棒上；所述掛鉤上均固定安裝有提竿；所述機(jī)架的下端固定安裝有第一多點(diǎn)位夾持組件；所述機(jī)架上固定安裝有調(diào)節(jié)組件；所述調(diào)節(jié)組件的上端均固定安裝有第二多點(diǎn)位夾持組件。通過上述方式，使用時(shí)，通過第一多點(diǎn)位夾持組件同步夾緊多組金屬件下端，通過調(diào)節(jié)組件根據(jù)不同高度規(guī)格的金屬件來(lái)調(diào)節(jié)第二多點(diǎn)位夾持組件的夾持位置高度，通過第二多點(diǎn)位夾持組件同步夾緊多組金屬件上端；可以實(shí)現(xiàn)對(duì)多組金屬件的上下端同步夾緊固定，還可以實(shí)現(xiàn)針對(duì)不同尺寸的金屬件進(jìn)行適應(yīng)性的夾緊高度的調(diào)整。

53    一種種植體的陽(yáng)極氧化電解溶液、設(shè)備及其方法

        涉及種植體陽(yáng)極氧化技術(shù)領(lǐng)域，溶液包括水88?93％、氫氧化鈉3?6％、磷酸鈉2?3％、碳酸鈉2?3％；設(shè)備包括底座，以及設(shè)置于底座上的陽(yáng)極氧化槽、進(jìn)料組件與上料板，陽(yáng)極氧化槽上設(shè)有移動(dòng)件，上料板設(shè)于移動(dòng)件上方，進(jìn)料組件位于上料板一側(cè)，移動(dòng)件一側(cè)設(shè)有頂料組件；方法包括將配制陽(yáng)極氧化液倒入陽(yáng)極氧化槽內(nèi)；接通打開穩(wěn)壓直流電源開關(guān)，調(diào)節(jié)需要的電壓大?。粚⒎N植體放入到陽(yáng)極氧化槽的導(dǎo)電塊上；啟動(dòng)時(shí)間繼電器開關(guān)，計(jì)時(shí)結(jié)束后，分離種植體與導(dǎo)電塊；清洗種植體；種植體取下放入網(wǎng)籃中，移至下一道工序；工作結(jié)束依次關(guān)閉電源與外部電源開關(guān)，清理工作區(qū)域。氧化效果好，適用于種植體氧化加工。

54    一種基于微弧氧化的涂層控制方法及系統(tǒng) 

        該方法包括：獲取待加工件的基本信息，設(shè)定超聲波清洗溫度、初始清洗時(shí)長(zhǎng)并進(jìn)行超聲波清洗；獲取待加工件表面浸潤(rùn)角△R，與標(biāo)準(zhǔn)浸潤(rùn)角R0相比；根據(jù)比對(duì)結(jié)果確定是否對(duì)清洗時(shí)長(zhǎng)進(jìn)行調(diào)整并完成清洗；然后進(jìn)行電解，根據(jù)清洗時(shí)長(zhǎng)確定初始電解時(shí)長(zhǎng)、電解液循環(huán)水泵的初始轉(zhuǎn)速并完成電解；獲取待加工件的涂層均勻性△J，與標(biāo)準(zhǔn)均勻性J0相比判斷是否對(duì)初始轉(zhuǎn)速進(jìn)行修正，并在完成電解后進(jìn)行純水封閉。能夠提高涂層質(zhì)量和均勻性，改善工藝穩(wěn)定性，減少?gòu)U品率和能源消耗。提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本，同時(shí)保證涂層的一致性和品質(zhì)。

55    用于通過等離子體電解氧化在鋁合金基底的表面上產(chǎn)生陶瓷涂層的方法   

        步驟：a)將所述基底作為電極與對(duì)電極一起浸入堿性電解水溶液中；b)在基底的表面上施加足以產(chǎn)生火花放電的電勢(shì)預(yù)定的處理時(shí)間段以便導(dǎo)致所述涂層的形成，涂層主要由氧化鋁和所述合金的任何合金劑的氧化物組成。電解水溶液包括：?9至14g/l的Na2SiO3；?2.3至2.8g/l的K3PO4；?不小于5g/l的Na2WO4·2H2O；?0.4至1.5g/l的Na3AlF6；?以使得電解溶液具有的pH在11.8和12.0之間且電導(dǎo)率在9.5和10.5mS/cm之間的濃度的NaOH。

56    一種鎂合金表面處理方法

        包括表面預(yù)處理、微弧氧化處理、一次烘干、封孔、清洗、二次烘干、噴塑、三次烘干共八大步驟；其制作過程不需人工拋光，適用于各種結(jié)構(gòu)復(fù)雜的壓鑄零件；涂層采用靜電噴涂，不受微弧氧化層厚度及其表面電阻的影響，可以根據(jù)需要提高氧化層厚度以增加防腐效果；通過處理后可以得到微弧氧化?噴塑復(fù)合涂層，該涂層在機(jī)械強(qiáng)度、附著力、耐腐蝕、耐老化等方面都優(yōu)于噴漆工藝；低壓封孔可以使封孔劑進(jìn)入微弧氧化層表面曲折的放電通道，堵住表面大的放電孔洞，隔絕了鎂合金基體與腐蝕溶液的直接接觸，從而提升了零件的防腐能力。

57    一種金屬制品陽(yáng)極氧化處理裝置及處理方法 

        包括：底座，所述底座上端安裝有陽(yáng)極氧化池，所述底座上端還通過支架固定有安裝座；連接機(jī)構(gòu)，安裝在陽(yáng)極氧化池上，用于安裝陰極板；移動(dòng)機(jī)構(gòu)，固定在安裝座下端，用于帶動(dòng)升降機(jī)構(gòu)移動(dòng)；升降機(jī)構(gòu)，安裝在移動(dòng)機(jī)構(gòu)上，用于帶動(dòng)導(dǎo)電架升降，結(jié)構(gòu)合理，方便金屬制品的放置，并且可以同時(shí)對(duì)多組金屬制品見陽(yáng)極氧化處理，能夠有效提高加工效率，更好的滿足使用需求。

58    一種帶圓弧面及斜面鋁合金零件的陽(yáng)極氧化裝置及方法

        該裝置的特征在于，其包括：銅鉤(1)、連桿(2)、支撐架(3)、彈簧片(4)、卡爪(5)，銅鉤(1)與生產(chǎn)線的陽(yáng)極連接為本裝置提供電壓與電流，連桿(2)一端與銅鉤(1)連接，另一端依次設(shè)置有支撐架(3)、彈簧片(4)、卡爪(5)，彈簧片(4)一端固定于支撐架(3)上，用于彈簧片(4)壓縮時(shí)提供支撐力，彈簧片(4)與卡爪(5)配合用于夾持零件。通過陽(yáng)極氧化裝置中的卡爪和彈簧片固定具有圓弧面及斜面的小型鋁合金零件，僅需要使用非裝配配合面的兩個(gè)斜面即可完成零件的陽(yáng)極氧化，能夠極大的提升零件的外觀質(zhì)量和耐蝕性能。

59    一種鋁合金精密孔零件的陽(yáng)極氧化方法 

        該方法包括：確定鋁合金精密孔零件陽(yáng)極氧化時(shí)工裝掛具的形狀和尺寸，工裝掛具為鋁絲；確定鋁合金精密孔零件的孔徑膜層余量尺寸；將確定好孔徑膜層余量尺寸的鋁合金精密孔零件通過掛鉤掛接在硬質(zhì)陽(yáng)極氧化槽體上端的陽(yáng)極導(dǎo)電桿上進(jìn)行陽(yáng)極氧化，陽(yáng)極氧化為通過鈦合金工裝進(jìn)行氧化，陽(yáng)極氧化采用恒電壓操作方法；檢測(cè)經(jīng)陽(yáng)極氧化后的鋁合金精密孔零件的膜層絕緣度是否合格。

60    一種表面微弧氧化致密陶瓷膜鋁合金及其制備方法 

        將鋁合金基材退火處理后，依次經(jīng)除油除脂處理、微弧氧化和干燥，即得；所述退火處理的條件為：溫度為200～300℃，時(shí)間為50～80min；所述微弧氧化的條件為：電流密度為8～10A/dm2，時(shí)間15～20min；該方法通過退火和維護(hù)氧化的協(xié)同作用，在合金基材表面形成致密的陶瓷膜，可有效改善材料的綜合性能；通過技術(shù)方案所得到的鋁合金，具有優(yōu)異的耐蝕性和耐磨性，解決了鋁合金焊接構(gòu)建在高溫高濕高鹽霧環(huán)境的腐蝕問題。

61    鋁合金氣缸管陽(yáng)極氧化裝置及氧化工藝 

        鋁合金氣缸管陽(yáng)極氧化裝置包括電解槽、升降板、水箱、封閉件、擠壓組件。電解槽內(nèi)設(shè)置有陰極導(dǎo)電裝置和陽(yáng)極導(dǎo)電裝置，陽(yáng)極導(dǎo)電裝置對(duì)稱設(shè)置有兩組，兩組陽(yáng)極導(dǎo)電裝置用于安裝鋁合金氣缸管。升降板在電解槽的上方升降且能夠插入電解槽中，升降板上連接有水管，水管上連接有噴頭。當(dāng)所述水管與所述通孔錯(cuò)位時(shí)，所述封閉件對(duì)所述水管的頂部進(jìn)行封堵。當(dāng)所述水管與所述通孔錯(cuò)位時(shí)，所述擠壓組件用于對(duì)所述水管進(jìn)行擠壓，以使所述水管中的殘留水從所述噴頭中擠出。本申請(qǐng)具有提高鋁合金氣缸管的氧化工藝加工效率的效果。

62    一種鋁合金產(chǎn)品的表面氧化加工工藝 

        包括正面拉絲、背面噴砂及氧化工藝，所述氧化工藝包括陽(yáng)極氧化、染色及封孔。通過本發(fā)明所述加工工藝可提高耐紫外線性，其均可在250h下目標(biāo)值ΔE≤3.0。

63    一種鋁導(dǎo)線陽(yáng)極氧化裝置及方法 

        包括，電解機(jī)構(gòu)，其包括電解箱和電源，設(shè)置于所述電源上的導(dǎo)線，設(shè)置于所述電解箱上的進(jìn)水管、出水管和溫度探頭，設(shè)置于所述出水管上的第一密封塞，設(shè)置于所述電解箱內(nèi)部的降溫部，設(shè)置于所述電解箱上的攪拌部，氧化機(jī)構(gòu)，包括設(shè)置于所述電解箱上的橫板，設(shè)置于所述橫板上的限制槽，設(shè)置于所述限制槽內(nèi)部的夾持部，設(shè)置于所述電解箱上的插口，設(shè)置于所述插口上的鋁導(dǎo)線；循環(huán)機(jī)構(gòu)，包括設(shè)置于所述電解箱上的第一輸水管，設(shè)置于所述第一輸水管上的蓄水箱，設(shè)置于所述蓄水箱上的輸水部。通過氧化機(jī)構(gòu)與循環(huán)機(jī)構(gòu)的設(shè)置，可以對(duì)不同長(zhǎng)度的鋁導(dǎo)線進(jìn)行氧化。

64    一種光伏邊框鋁型材表面陶瓷化的防腐耐磨方法

        解決了西北地區(qū)光伏邊框鋁型材因晝夜溫差帶來(lái)的腐蝕問題和因風(fēng)沙沖蝕帶來(lái)的磨損問題。具體的操作步驟包括：步驟1：對(duì)光伏邊框鋁型材進(jìn)行表面預(yù)處理；步驟2：對(duì)光伏邊框鋁型材進(jìn)行等離子體電解氧化處理；步驟3：對(duì)光伏邊框鋁型材進(jìn)行表面后處理。陶瓷層良好的絕緣性能增大了大氣腐蝕中腐蝕離子擴(kuò)散的阻力，光伏邊框鋁型材的耐蝕性能得到極大加強(qiáng)。

65    一種基于紅外激光吸收進(jìn)行鋁合金表面防護(hù)的方法及應(yīng)用 

        所述防護(hù)的方法，通過在鋁合金工件表面進(jìn)行陽(yáng)極氧化的方式并在納米孔內(nèi)沉積能夠吸收近紅外光的材料，形成納米級(jí)的柱狀吸收陣列，可以有效降低反射率，再進(jìn)一步通過向孔內(nèi)經(jīng)電沉積并填滿導(dǎo)熱金屬的方式，使得吸收的能量迅速以熱的形式分散給基體，防止吸收單元溫度過高而被燒蝕；而最外層形成的封孔層則可以起到防止膜內(nèi)外物質(zhì)交換的目的，減少即使產(chǎn)生落塵，擴(kuò)散到膜外的可能。

66    一種太陽(yáng)能光伏邊框用鋁合金及其加工工藝

        方案以鋁合金基材為基底，鋁合金基材選取2024鋁合金，在其表面進(jìn)行陽(yáng)極氧化，以生成表面含有陽(yáng)極氧化膜的鋁合金基材，由于陽(yáng)極氧化膜表面呈現(xiàn)為多孔結(jié)構(gòu)，含有微孔，需要對(duì)其進(jìn)行封孔處理，因此方案在后續(xù)引入了二次封孔操作，最終制得的鋁合金不僅具有較優(yōu)異的力學(xué)性能，且耐腐蝕性能大大提升。方案設(shè)計(jì)合理，各層配方配比適宜，制備得到的鋁合金不僅具有較高的強(qiáng)度，而且氧化膜與基材的表面附著力高，耐腐蝕性能優(yōu)異，可廣泛適用于太陽(yáng)能光伏邊框加工領(lǐng)域，具有較高的實(shí)用性。

67    一種全自動(dòng)鋁型材表面陽(yáng)極氧化設(shè)備及其氧化方法 

        所述滑框的下方活動(dòng)連接有升降框，所述升降框能夠上下移動(dòng)，所述滑框和升降框之間設(shè)有牽引繩，所述制動(dòng)件的頂部頂住軌道實(shí)現(xiàn)制動(dòng)，所述制動(dòng)件在升降框向上移動(dòng)一定量時(shí)松開，實(shí)現(xiàn)滑框的自由滑動(dòng)。吊具始終保持帶電狀態(tài)，同時(shí)也增加了電性連接位置的接觸面積，保證陽(yáng)極氧化時(shí)的電流穩(wěn)定，其次，吊具在陽(yáng)極氧化池中不停的以波浪形式移動(dòng)，位置不固定，既能避免局部溫度升高過快，也能減少局部溫度過高帶來(lái)的影響，同時(shí)吊具與型材的移動(dòng)也加快了電解液的流動(dòng)，增加對(duì)流，降低池內(nèi)水溫的不均勻性，保證氧化膜的生成質(zhì)量。

68    一種微弧氧化方法及設(shè)備

        步驟：步驟一：將工件的待處理表面和電極浸入導(dǎo)電懸浮液、使它們之間有電流脈沖通過；步驟二：在懸浮液中產(chǎn)生導(dǎo)電浸沒射流，其方向由電極指向待處理表面；步驟三：射流頂部和工件表面之間的電場(chǎng)強(qiáng)度周期性地在最大值到最小值之間變化；步驟四：用含氧氣體對(duì)懸浮液進(jìn)行曝氣之后，浸沒射流在帶負(fù)電荷的電極通道中由懸浮液形成。結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)巧妙，能夠以最少的電能消耗獲得高質(zhì)量膜層、減少電能損耗、提高生產(chǎn)效率。