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1    高導熱各向同性石墨球增強銅基復合材料的制備方法 
制備出熱導率近似各向同性的石墨球?銅基復合材料，致密度高、組織分布均勻，可實現(xiàn)大批量生產、生產成本低、實用化程度高，具有較好的綜合性能，其熱導率近似各向同性，XY方向可達到405.61W·m?1·K?1，Z方向能達到317.27W·m?1·K?1。熱膨脹系數(shù)室溫條件下在4.4?5.4×10?6K?1之間波動，致密度達到98.6％以上。

2    高導熱各向同性石墨球增強鋁基復合材料的制備方法
制備出熱導率近似各向同性的石墨球?鋁基復合材料，且制備的復合材料致密度高、組織分布均勻，可實現(xiàn)大批量生產、生產成本低、實用化程度高。該材料熱導率近似各向同性，XY方向可達到227.61W·m?1·K?1，Z方向能達到187.27W·m?1·K?1。熱膨脹系數(shù)室溫條件下在6.4?10.6×10?6K?1之間波動，致密度達到98％以上。

3    艾奇遜爐等靜壓石墨快速冷卻方法 
解決了現(xiàn)有冷卻工藝中冷卻周期長導致效率低，取電阻料和保溫料的過程中能耗高，成本大且效率低以及冷卻過程中產品易被氧化的問題。

4    細顆粒等靜壓石墨產品內部缺陷檢測用音速探傷方法
通過判定完整的石墨產品的音速是否落于標準模型的范圍內，以判定完整石墨產品內部是否存在缺陷，解決石墨產品內部缺陷無損探測的技術問題，使超聲波無損探傷技術可以切實有效的運用于所有不同配方生產出的不同規(guī)格石墨產品內部缺陷的無損探傷。

5    等靜壓石墨表面處理裝置及其方法  
設計合理，實用性能高，便于調節(jié)刀片刮除胚體頂部雜物時的力度，且便于將刀片從安裝座上拆卸下來，從而方便工人對刀片進行打磨操作，有利于人們的使用。

6   大規(guī)格等靜壓圓焙燒品新型石墨化方法  
該大規(guī)格等靜壓圓焙燒品新型石墨化方法，大規(guī)格等靜壓圓焙燒品采用立裝擺放，無需放倒，避免了發(fā)生碰損的可能性；通過石墨板，起到引流作用，從而使得爐芯發(fā)熱均勻，進而使得爐內溫度分布均勻。

7    新型各向同性核級石墨材料及其制備方法 
通過將天然鱗片石墨進行球形化處理后制得各向同性核級石墨材料，具有密度高、熱導率高、膨脹系數(shù)低、各向同性度優(yōu)異的特點，在核能、熱管理、機械、化工等領域存在較大應用前景。

8    等靜壓石墨筒料成型模具及等靜壓筒形石墨加工方法 
具有能夠批量生產出大直徑的筒料,優(yōu)化生坯內部無結構缺陷、質性好，各向同性度高等優(yōu)點。

9    一種各向同性石墨材料的制備方法
具體為：將不同粒徑的中間相炭微球與短切碳纖維摻雜后，經過液相氧化處理，然后通過二次冷等靜壓法進行模壓成型加工，然后進行炭化和石墨化。本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有以中間相碳微球為原料的墨制備技術所存在的產品開裂所導致的成品率低的問題，還提高了石墨材料的彎曲強度，提高致密性，降低電阻率和開孔率，從而改善石墨材料的性能。

10    各向同性等靜壓石墨材料及其制備方法 
通過電流將焙燒品加熱到2750?3200℃，得到各向同性等靜壓石墨材料，本申請的等靜壓石墨材料制備方法能夠提高等靜壓石墨的強度、密度以及純度。

11    短流程高密高強各向同性石墨的制備方法
將制好的壓粉裝入橡膠模具中，靜置0.5h加壓排氣、密封抽真空，再經等靜壓成型制得生坯；將生坯置入不銹鋼有底無蓋坩堝內，加填充料，將裝有生坯的不銹鋼坩堝放入炭化爐內，按1?10℃緩慢升溫至1100℃，并在1100℃保溫5?8h，自然冷卻至室溫取出炭化坯料；炭化坯料進行石墨化處理，石墨化溫度2600℃以上，自然冷卻后完成短流程高密高強各向同性石墨的制備。

12    超細結構等靜壓石墨的制備方法
解決了現(xiàn)有技術中等靜壓石墨制備工序流程長，生產周期長，效率低，能耗高，合格率偏低的技術問題。

13    聯(lián)合法制備各向同性石墨材料的方法
通過獨特的處理方法能夠獨創(chuàng)性的將液相和氣相兩種氧化方式的進行有效地結合，使得制備時氧化所需時間短，時間控制時可控范圍較大，不會因時間控制稍有不慎所造成的氧化過度的問題的出現(xiàn)，氧化完全，投資少；具有現(xiàn)有方法的優(yōu)點同時又克服了現(xiàn)有方法的缺點。

14    等靜壓石墨制備方法及制備裝置 
提供的一種等靜壓石墨制備方法能夠顯著的降低等靜壓石墨成品的氣孔率，使得等靜壓石墨成品結構均勻，顯著提高等靜壓石墨產品的機械強度。

15    用于等靜壓石墨一焙焙燒工
在解決現(xiàn)有技術中焙燒后的石墨產品表面易粘沙的技術問題同時提高了產品的析焦量。

16    用于細結構高密度大規(guī)格等靜壓石墨的浸漬方法
該等靜壓石墨產品規(guī)格可達1.5m，且產品增重率達到15～18％,氣孔填充率達到90％，浸漬密度達到1.8g/m3，浸漬的深度與均勻度均達到100％。

17    大規(guī)格等靜壓石墨制品的成型方法
通過原料粉碎、磨粉、稱重和配料能夠保證兩種原料比例合適，且能夠保證兩種原料充分混合，通過原料干混、原料濕混能夠使、熱軋輥和焙燒能夠使等靜壓制品規(guī)格大、密度高，內部結構均勻，大大提高等靜壓制品的質量，且能夠降低生產成本，滿足現(xiàn)代化生產的需求。

18    制備等靜壓石墨制品的浸漬方法
能夠保證等靜壓石墨制品能夠浸泡充分，通過對等靜壓石墨制品加壓、加熱浸泡能夠保證等靜壓石墨制品浸漬均勻，通過對等靜壓石墨制品進行檢測和重新浸泡，能夠提高等靜壓石墨制品浸漬的合格率，大大提高了浸漬的質量和效率。

19    細結構大規(guī)格等靜壓石墨用吸盤
采用抽真空負壓原理進行石墨產品的裝載和卸載，代替原有采用行車鋼筋繩進行吊裝的方式，實現(xiàn)產品的快速裝載和卸載，解決了現(xiàn)有技術中無法進行石墨制品方便、快速、大量轉運的技術問題。

20    等靜壓石墨的制備方法
克服了因填料與粘結劑之間的體積收縮差異而導致的氣孔率較高、結構均勻程度差、機械強度較低等缺陷，且省略了混捏、反復浸漬和焙燒等工序，并在原料中添加適應質量分數(shù)的炭黑，以減少原料細粉之間的摩擦力，從而減小孔隙率，提高體積密度和抗彎強度，并改善原料細粉的流動性和壓制性，制得的石墨材料具有結構致密、均勻性好、機械強度高等優(yōu)點。

21    等靜壓石墨制品及其生產方法 
生產方法可用于制備多種尺寸的等靜壓石墨，制備的等靜壓石墨性能優(yōu)良，不需要繁雜昂貴的模具，而且提高了原料利用率、減少浪費。

22    新的等靜壓石墨產品的出爐方法 
方法使產品均衡收縮，避免了應力差異導致的裂紋。

23    超細結構各向同性石墨及其制備方法
利用制備的超細結構各向同性石墨制品具有機械強度高、硬度高、各向同性度好、組織結構致密、電阻率低等特點。

24    等靜壓石墨制品及其制備方法
提供的等靜壓石墨制品在等靜壓成型前在一定條件下進行了初步成型，粉料在振動的過程中，通過粉料顆粒的重排密實，將其空隙中的氣體排除，進而使粉料密實，為下一步粉料的壓制創(chuàng)造良好的條件。

25    等靜壓石墨及其生產方法 
等靜壓石墨的生產方法能提高等靜壓成型產品的體積密度，提高其在焙燒、浸漬、石墨化等工序中的成品率。本發(fā)明還提供一種采用所述生產方法獲得的等靜壓石墨，其強度更高和體積密度更大，性能優(yōu)異。

26    超硬等靜壓石墨及其制備方法
制備的超硬等靜壓石墨材料，具有硬度超高、結構致密、均勻性好、各向同性度高、生產成本低、生產周期短等特點。

27    冷等靜壓高純石墨的生產工藝 
所述的生產工藝包括制備原料、原料混配、制備改制瀝青、預混、軋制薄片、研磨、壓模成型、第一次焙燒、除硬殼、第一次浸漬、第二次焙燒、第二次浸漬、第三次焙燒、第三次浸漬、石墨化、冷卻出爐和分檢步驟，本發(fā)明具有工藝簡單、生產效率高、成本低、產品質量高的優(yōu)點。

28    各向同性石墨材料，其制造方法及其應用 
藉由具有特定平均粒徑的中間相碳微球粉體與黏結瀝青粉體，以特定比例模壓形成的生坯，經一次碳化處理及石墨化處理后，所得的各向同性石墨材料具有高機械強度且表面不具有裂紋。

29    自燒結制備各向同性石墨材料的方法
有益效果：工藝簡單，投資少，且產品質量更好。

30    各向同性石墨塊體的制備方法 
得到致密的各向同性石墨塊體本發(fā)明中所制備石墨具有獨特的晶粒結構，即每個晶粒均是一個由同心石墨烯層包裹而成的洋蔥狀單晶體?？捎糜跍p磨材料和核能工業(yè)。

31    高軟化點各向同性瀝青自燒結制備各向同性石墨材料的方法
石墨化制得高強度、高密度、各向同性度好的石墨材料。本方法制備工藝簡單，制得的石墨材料各向同性度高。

32    等靜壓各向同性石墨的制備工藝 
所述等靜壓石墨具有高強度、各向同性、無裂紋、均勻性好特點；且與現(xiàn)有技術相比制得的制品成品率、體積密度、抗折強度和抗壓強度各項性能指標均較高。

33    制備高強高密各向同性石墨材料的方法
利用有機溶液法來分散瀝青粘結劑，實現(xiàn)對大尺寸、低揮發(fā)份MCMB粉體的改性，改性后的MCMB顆?；颈３至嗽瓉淼男蚊埠统叽?，具有良好的自燒結性，最終獲得的石墨結構精細均勻、密度較高、力學性能優(yōu)異。由于分散改性后的MCMB，瀝青分布均勻，在等靜壓成型步驟中生坯塊內部應力分布更加均勻，在焙燒和石墨化工序中均衡膨脹收縮，因此，產品不容易開裂，成品率達90％以上。

34    超細結構等靜壓石墨的制備方法
制備的超細結構等靜壓石墨具有結構致密、均勻性好、機械強度高、各向同性度高、生產成本低、生產周期短等特點。

35    各向同性石墨負極材料及其制備方法 
通過采用本發(fā)明的配方和制備方法，使得制備出來之負極材料的導電性能和機械性能得到了很大的提升，由于導電性能和機械性能的提升，作為鋰離子電池負極材料時，循環(huán)性能與倍率充放電性能、首次充放電效率都得到很大的提升；并且，本發(fā)明制備方法工藝簡單，生產成本較低，制備過程簡單易行。

36    低電阻率各向同性石墨的制備方法
解決了石墨生坯電阻率高及均質性差的技術難題，獲得均質性好的低電阻率石墨生坯，與傳統(tǒng)電阻率相比低1倍。

37    一種低電阻率各向同性石墨生坯的焙燒工藝
采用方法大規(guī)格各向同性石墨在熱處理過程中，熱傳遞和升溫非常均勻，可保障產品內外熱膨脹及冷收縮同步，減少了因內應力不一致而產生的裂紋，因而可大幅度提高產品合格率。

38    鋰電池用熱等靜壓中間相石墨負極材料及其制備方法
還涉及通過上述制備方法制得的石墨負極材料以及包括所述石墨負極材料的電池。

39    等靜壓石墨制品的石墨化方法
包括：1)清理石墨化爐；2)在爐體內底部先鋪平壓實石英砂，再鋪平壓實保溫料；3)接著再鋪平壓實由熟冶金焦與生冶金焦混合得到的冶金料；然后再鋪平壓實反應料；4)將產品放入爐內；5)然后爐體內頂部先裝填反應料，再填保溫料；6)按照送電曲線向爐內送電，送電曲線：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送電；13～72h，以50KW/h的功率送電；73～92h，以150KW/h的功率送電；7)達到預定電量后，停止送電；8)冷卻6-7天后，抓除產品上部保溫料，再冷卻11-13天后，抓除產品上部的反應料；9)全部抓除后，將產品抓出爐外，檢驗。

40    等靜壓石墨制品的一次焙燒方法
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明通過優(yōu)化和改進一次焙燒時的升溫曲線、加熱持續(xù)時間等因素，既提高了粘結劑的結焦率，又克服了小顆粒帶來的出現(xiàn)裂紋、成品率低的問題。

41    制備等靜壓石墨制品的浸漬方法
該浸漬方法是的等靜壓石墨在浸漬過程中浸漬均勻、達到深度浸漬，在整個浸漬過程不會出現(xiàn)裂紋、爆裂等問題，浸漬后石墨盒子品的增重率提高了，表面的瀝青可以再次回收利用。

42    大規(guī)格等靜壓石墨制品的成型方法
該方法制備的等靜壓制品規(guī)格大、密度高，內部結構均勻，極大地為等靜壓制品焙燒工序奠定良好的基礎。

43    低CTE高各向同性石墨
該制品具有在30℃至100℃的溫度范圍內小于大約2.0ppm/℃的CTE和小于大約1.5的各向同性比率，也有利地具有在順紋和逆紋方向上均大于大約150x103W/m的耐熱沖擊參數(shù)。

44    各向同性石墨材料的制備方法
一種石墨材料的制備方法，特別涉及一種各向同性石墨材料的制備方法，包括以下步驟：(a)在水中加入水溶性有機高分子、焦炭、可溶性鐵鹽和/或鎳鹽；(b)滴加堿液使鐵或鎳離子沉積在石墨表面；(c)過濾、將沉淀干燥；(d)在惰性氣體保護下，加熱至2600-3000℃熱處理后冷卻。上述制備方法的工藝簡單，加工成本低。

45    高強高密度各向同性浸銀碳/石墨復合材料的制備方法 
利用本發(fā)明方法能夠顯著提高碳石墨/銀復合的材料的機械強度、優(yōu)良的摩擦系數(shù)、優(yōu)良的導熱性、優(yōu)良的抗輻照性能、低的磨損量，并且達到材料60年以上的使用壽命的要求。

46    等靜壓高純石墨材料及其制備方法 
特點是，充分利用磨粉設備收塵料，獲得超細原料；采用一次壓制成型技術；合理工藝控制，克服了因原料比表面能高和規(guī)格大產生的溫差大而引起的內應力大，易產生焙燒廢品的技術難題；粘接劑采用硬質瀝青對細顆粒粘接性強，殘?zhí)柯矢?，浸漬劑采用零喹啉高結焦改性瀝青，增強了超細顆粒制品的浸透性，減少了浸漬、焙燒次數(shù)；高溫石墨化伴隨通氯氣凈化，保證了石墨化度和純度。

47    等靜壓石墨的制備方法
通過本發(fā)明方法制備的等靜壓各向同性石墨材料，具有結構精細致密、均勻性好、力學性能優(yōu)異、耐磨、各向同性等特點。

48    導熱和導電各向異性的石墨烯/金屬基復合材料及其制備的方法
還提供了一種低溫快速制備該復合材料的方法，采用高純超細金屬粉和石墨烯水懸浮溶液為原料，經高速球磨、干燥、預壓成型后進行電火花離子燒結，從而大幅度降低了復合材料的燒結溫度，提高了制備速率，并且通過在燒結過程中控制一定的施加壓力，使石墨烯在金屬基體中織構化，低成本、簡單方便地制得致密、均勻、具有導熱和導電各相異性的復合材料。

49    制備各向同性石墨的方法
制備方法工藝簡短，易于實施，有利縮短生產周期，降低制造成本，利用本發(fā)明生產的石墨材料具有均質性好、機械強度高的特點。

50    高硬度等靜壓石墨及其制備方法
充分利用了中間相炭微球的自粘性，不需要額外添加粘結劑，克服了因填料與粘結劑之間的體積收縮差異而導致的氣孔率較高、結構均勻程度差、機械強度較低等缺陷，且省略了混捏、反復浸漬和焙燒等工序，并在原料中添加適應質量分數(shù)的炭黑，以減少原料細粉之間的摩擦力，從而減小孔隙率，提高體積密度和抗彎強度，并改善原料細粉的流動性和壓制性，制得的石墨材料具有結構致密、均勻性好、機械強度高等優(yōu)點。

51    大規(guī)格細顆粒各向同性等靜壓高純石墨的生產工藝
生產出的石墨產品規(guī)格較大，可達到￠900以上；提高了產品的強度、密度和彈性，提高了最終產品的機械性能理化指標；同時，產出的石墨產品具有各向同性性能良好，結構均勻細膩、體積密度高等特點。

52    大規(guī)格細顆粒各向同性等靜壓石墨 
具有生產規(guī)格大，可實現(xiàn)￠900大規(guī)格石墨產品的生產；強度、密度及彈性性能好，機械性能理化指標優(yōu)良；石墨材料中氣孔率低，材料品質好；結構均勻細膩且體積密度較高等特點。

53    各向同性石墨的制備方法
具有方法簡單、對原材料要求不高、產品石墨化度高、抗壓強度大、各向同性指標高、產品質量穩(wěn)定、粒徑大小可調等優(yōu)點。

54    以煤系針狀焦為骨料的各向同性石墨的制備方法 
原料易得，產量大，成本低，且具有石墨化度高、揮發(fā)份及灰分小、抗壓強度大、各向同性指數(shù)好等優(yōu)點。

55    生產等靜壓石墨的工藝方法
制得細顆粒等靜壓各向同性石墨材料，與傳統(tǒng)粗顆粒石墨材料相比，它具有結構精細致密、均勻性好、力學性能優(yōu)異、各向同性等特征，并特別適用于大規(guī)格石墨制品的生產。

56    各向同性石墨的制備方法
該方法原料成本低，產品成品率高，成品密度高、強度大。

57    各向同性石墨制品及其制備方法
其制備方法是通過將粘結劑與骨料混合均勻，再經過成型，然后進行焙燒，再經過浸漬和二次焙燒，最后進行石墨化處理的步驟來完成；具有所用資源豐富、成本低、制備的成型方法限制小、制品的各向同性性能高的特點，可在石墨制備技術領域大力推廣。

58    低CTE高各向同性石墨    制造石墨制品的方法和由此制成的石墨
該制品具有在30℃至100℃的溫度范圍內小于大約2.0ppm/℃的CTE和小于大約1.5的各向同性比率，也有利地具有在順紋和逆紋方向上均大于大約150×103W/m的耐熱沖擊參數(shù)。

59    各向同性石墨負極材料及其制備方法
該各向同性石墨負極材料首次庫倫效率高、循環(huán)性能好。該制備方法易于工業(yè)化實施。

60    利用氧化石墨烯制備各向同性等靜壓石墨材料及制備方法
這樣選料，尤其是加入氧化石墨烯粉，更有利于得到高質量的石墨制品，有利于提高等靜壓石墨產品合格率,最終產品的理化值得到充分滿足。

61    等靜壓微晶石墨制品的制備方法
使用天然微晶石墨作為主要骨料，可合理利用資源，且產品無須經過2500℃以上高溫石墨化熱處理，因此可縮短制備周期，大幅度降低能源消耗。通過本發(fā)明技術制備的等靜壓微晶石墨制品，具有體積密度、機械強度高，電阻率低，結構精細致密，各向同性等優(yōu)異性質。

62    高密度各向同性等靜壓石墨圓形空芯坯料的生產工藝  
生產規(guī)格和品種多樣化，可根據(jù)用戶的需求使用不同規(guī)格的液壓機專用空芯模具生產得到多樣化的石墨圓形空芯坯料，坯料的外徑、內徑及高度均可根據(jù)產品需求任意設計；密度高，最終各向同性等靜壓石墨圓形空芯坯料的密度可達1.87～1.90g/cm2；內外密度均勻，坯料內圈與外圈的密度差在1%以內。

63    等靜壓石墨外觀參數(shù)快速檢測系統(tǒng)及檢測方法
具有檢測時間短、數(shù)據(jù)精準，無粉塵污染，使用簡單等優(yōu)點。

64    各向同性的石墨二次顆粒及其制備方法和用途  
石墨二次顆粒在宏觀上具有各向同性，既可以保持負極材料的質量比容量，同時解決石墨負極材料極片壓實密度低且極片壓實后的烘烤膨脹率大的問題，從而提高鋰離子電池的體積比容量。

65    等靜壓石墨外觀參數(shù)快速檢測方法
利用圖形分析裝置對S2中所述的等靜壓石墨的形狀信息進行分析并得出等靜壓石墨的體積。設計合理，實用性高，能夠快速對的等靜壓石墨的密度和外形進行檢測，并可對密度和外形不合格的等靜壓石墨進行回收，節(jié)省成本，檢測效率高。

66    利用各向同性焦制備石墨電極接頭材料的方法  
制備石墨電極接頭材料具有體積密度大、電阻率低、機械強度高、灰份低、熱膨脹系數(shù)低等特點。其體積密度≥1.75g/cm3，電阻率≤5.5μΩm，彈性模量≤16GPa，抗折強度≥14MPa，熱膨脹系數(shù)≤2.2*10?6/℃，灰分≤0.25%。

67    等靜壓石墨用超細焦炭粉體的制備方法
解決了現(xiàn)有工藝中采用傳統(tǒng)的機械磨粉方式難以達到所需要的粒度，氣流磨粉方式產能過低，能耗大，無法滿足大量生產需要的問題。

68    等靜壓及模壓炭質焙燒品內串石墨化工藝技術 
按照合理的石墨化配電制度向爐內送電，并適時地對加壓裝置的壓力進行調整，在24-30小時內達到預定電量后停止送電，停電自然冷卻后，除去炭質保溫料，再自然冷卻，得到終產品。本發(fā)明能降低電耗，有效提高生產效率。

69    冷等靜壓石墨成型模具下料輔助裝置及其使用方法
均勻分散到壓型模具內，具有提高壓型生坯產品品質的優(yōu)點。

70    含有作為主要成分的各向同性高結晶天然石墨和碳化硅或碳化鋯的反射器用石墨及其制備
反射器用石墨，其特征在于，該石墨的主要成分包括核純的天然石墨以及碳化硅和/或碳化鋯。通過組合的熱-冷-擠壓使壓制品成形且對壓制品進行的熱處理限制在小于2000℃的溫度。

71    碳纖維等靜壓石墨模具材料及其制備方法
增強了石墨模具材料機械強度、耐腐蝕、耐高溫及導電、導熱性，使石墨模具材料具有良好的潤滑和抗磨性、易于加工，機械加工性能好，可以制作成形狀復雜、精度高的模具，同時提高了材料的使用壽命和穩(wěn)定性強。

72    等靜壓石墨生產用生焦瀝青混合研磨裝置
所述的一種等靜壓石墨生產用生焦瀝青混合研磨裝置能夠實現(xiàn)對瀝青單獨進行粉碎后再與生焦混合研磨，避免瀝青與生焦粘連成團，有效縮短粉碎時間，降低整個等靜壓石墨的生產周期，簡化了生產工藝的步驟，實用性好。

73    等靜壓石墨生產用生焦炭化粉碎一體化設備
所述的一種等靜壓石墨生產用生焦炭化粉碎一體化設備能夠實現(xiàn)將生焦的碳化和粉碎在一個發(fā)生容器內進行，省去了將碳化完畢的生焦輸送至粉碎容器內與瀝青混合粉碎的麻煩，有效節(jié)省生產時間，縮短生產步驟，簡化生產工藝，實用性好。

74    等靜壓石墨切割系統(tǒng)及其使用方法
通過將等靜壓石墨放滑板的頂端，通過連接電機的外接電源，電機開始工作，通過電機通過皮帶帶動皮帶輪轉動，從而將滑板頂端的等靜壓石墨進行了切斷作業(yè)，從而將大塊的等靜壓石墨切斷，在將小塊的等靜壓石墨進行破碎，便能有效的提高對等靜壓石墨破碎的效率。

75    等靜壓石墨胚體緩慢冷卻裝置
使得其能夠均勻的被噴水冷卻，既節(jié)約了用水，又能夠對胚體本體進行均勻的降溫，使得冷卻裝置使用起來更加的便捷，滿足了人們的需求。

76    用于等靜壓石墨用的焙燒鋼桶 
在保證質量的情況下大大提升了一焙品產能，同時也減少了生產成本，進而解決了石墨桶用于第一次焙燒工況下，在多次使用后，變形比較大，設備使用率低的技術問題。

77    高性能大規(guī)格等靜壓石墨高壓浸漬用特殊托架
采用物流式的傳輸方式，實現(xiàn)大批量的裝載生產，解決了現(xiàn)有技術中無法滿足大規(guī)格、高性能的石墨制品大批量生產，也無法獲得高性能的大規(guī)格等靜壓石墨制品的技術問題。

78    用于等靜壓石墨焙燒坯出桶的特殊吊具
解決了結構復雜、在夾具過程中對產品質量有所損壞的技術問題，利用承載組件、吊裝組件和加強組件的尺寸、結構是基于目前使用的焙燒鋼桶的結構特點和自產生坯制品的規(guī)格大小，在不影響工藝執(zhí)行的前提下加工而成，在產品質量不受影響的前提下，將出產品的時間縮減了將近50％，同時將碰損率從之前的12％左右降低到1％左右，大大提升生產效益。

79    細結構大規(guī)格等靜壓石墨壓力焙燒的特殊托盤  
通過在底盤和翻邊板之間焊接筋板，使得底盤與翻邊板之間形成半封閉狀，實現(xiàn)翻邊適當角度向外，方便行車吊裝的同時實現(xiàn)避免產品與翻邊的直接受力接觸，減少翻邊的變形，解決了現(xiàn)有技術中無法獲得高性能的大規(guī)格等靜壓石墨制品，且在進行承載時易將托盤壓壞的技術問題。

80    制造等靜壓石墨三瓣坩堝的方法 
將上述浸漬完成后的產品石墨化制得所述等靜壓石墨三瓣坩堝，強度更高，密度更大，各項性能優(yōu)良，解決了現(xiàn)有技術中生產周期長、生產工藝復雜、產品理化性能低的問題。